Förderanlagen für Logistik und E-Commerce: So spezifizieren Sie die Sortieraufgabe

Sortier- und Zuführprozesse führen zu Verschleißerscheinungen an Förderbändern, die jahrelang im Dauerbetrieb laufen würden. Eine Paketsortiermaschine mit einer Kapazität von 3.600 Kartons pro Stunde kann dasselbe kurze Förderband 90 Mal pro Stunde starten und stoppen. Jeder dieser Starts erzeugt eine Spannungswelle im Förderband. Hinzu kommen eine scharfkantige Andruckleiste, eine 60-Grad-Übergabe und ein Scannertunnel, der eine matte, dunkle Oberfläche für den Laser benötigt. Dadurch wird das Förderband nicht mehr nur eine Standardrolle aus Stoff und Gummi, sondern zu einer Systemkomponente mit einem festgelegten Betriebszyklus. Genau diesen Aspekt vernachlässigen die meisten Datenblätter.

Dieser Leitfaden richtet sich an diejenigen, die diese Formulare ausfüllen: den Systemintegrator, der eine Riemenschlaufe dimensioniert, den Wartungstechniker, der alle vierzehn Monate einen fingerverleimten PVC-Riemen austauscht und die Zweijahresgarantie nicht mehr für glaubwürdig hält, und den Käufer, der drei Angebote vergleicht.Lieferant von FörderbändernIm Gegensatz dazu steht ein System eines Handelshauses, das die Produktionslinie nie zu Gesicht bekommt. Alles Folgende beschränkt sich bewusst auf Sortier- und Zuführungsarbeiten: Zykluszählung, Geometrie von Riemenscheiben und Zugstangen, Spleißkonstruktion, Sturzkontrolle, statische Ableitung und die Abnahmetests, die darüber entscheiden, ob eine Lieferung auf die Produktionslinie gelangt oder zurück auf den LKW verladen wird.

Wenn die Gürtelfamilie noch offen ist, die Seiten hinter unseremindustrielles FörderbandBereich und die Anwendungshinweise unterLogistiklagersind der richtige Ausgangspunkt. Wenn die Familie bereits etabliert ist und Sie einen Partner benötigen, der die gleichen Wölbungs- und Spleißtoleranzen Auftrag für Auftrag wiederholen kann, ist das Team, das unsereHersteller von FörderbändernDie Diskussion sollte vor dem endgültigen Festlegen der Zeichnungen geführt werden.

Senden Sie uns Ihr Sortieranlagenlayout und Ihre Taktfrequenz für eine Überprüfung der Spezifikationen für Sortierbänder.

01Sortier- und Zuführungsdienst: Was das Förderband tatsächlich sieht

Ein Förderband in einer Induktionsanlage muss Aufgaben erfüllen, die ein herkömmliches Förderband nie bewältigen muss. Es muss ein Produkt schräg aufnehmen, es ein bis zwei Meter lang gegen seitliches Abdriften sichern, blendfrei durch ein Lichtfenster (z. B. durch eine Fotozelle) laufen und den Karton anschließend an eine Sortierzelle übergeben, die innerhalb von nur 200 Millisekunden indexieren kann. Die Oberfläche des Förderbandes ist dabei genauso wichtig wie das Produkt selbst, da dieses leicht, die Beschleunigung jedoch hoch ist. Ein 12 kg schweres Paket, das mit 1,5 m/s² beschleunigt wird, erzeugt zwar eine geringe Trägheitskraft, stellt aber sehr hohe Anforderungen an die Oberflächenreibung. Jegliches Schlupfverhalten am Übergabepunkt äußert sich daher nicht in sichtbaren Bandschäden, sondern in einem falsch platzierten Karton im weiteren Verlauf.

Der Durchsatz sollte als erste Kennzahl in der Spezifikation erscheinen und als Kartons pro Stunde zuzüglich der maximalen Einzelgewichtsmenge angegeben werden, nicht nur als Bandgeschwindigkeit. Sortier- und Zuführungsleistung auf einemGroßhandel FörderbänderDie übliche Förderleistung liegt bei 1.200 bis 4.500 Einheiten pro Stunde bei einer Bandgeschwindigkeit von 0,6 bis 2,2 m/s. Das Zuführband läuft dabei deutlich schneller als das Abführband, wodurch Lücken entstehen, anstatt geschlossen zu werden. Genau an dieser Geschwindigkeitsdifferenz beginnt ein Großteil des vorzeitigen Bandverschleißes.

Die zweite Kennzahl ist die Zykluszahl. Ein kontinuierlich laufendes Zusammenführungsband unterscheidet sich von einem Indexierband mit 60 bis 140 Starts pro Stunde. Motoren, Spannvorrichtung, Spleiß und Karkasse verhalten sich im Indexierbetrieb anders, und der Unterschied in der Lebensdauer zwischen den beiden Fällen wird in Jahren, nicht in Monaten, gemessen.

Die Zeile wird als vier verschiedene Dienstzonen interpretiert.

Die meisten E-Commerce- und Paketzentren verfügen über mindestens vier Förderbandzonen, die auf dem Layoutplan identisch aussehen, sich im Betrieb aber völlig unterschiedlich verhalten. Die Zuführungs- und Zusammenführungszone verzeichnet die meisten Starts, die Sortierzuführungszone das schnellste Förderband und den engsten Kurvenradius, die Stauzone Stillstand und Produktstillstand auf der Förderfläche, und die Scan- und Verpackungszone unterliegt strengen Anforderungen an Sauberkeit und Reflexion. Die Verwendung eines einzigen Förderbandes für alle vier Zonen ist der häufigste Kostenfehler, den ich bei Vor-Ort-Besuchen feststelle.

Noch eine Anmerkung aus der Praxis, bevor wir uns der Geometrie zuwenden. In einem Umschlagzentrum mit 1400 Paketen pro Stunde führten wir in zwei Jahren an einer Retourenlinie 38 Spleißprüfungen durch. Jeder einzelne Fehler ließ sich auf dieselbe Ursache zurückführen: ein zweilagiges Förderband, dessen Radius für die Karkasse zu groß war. Das Förderband wurde nach Quadratmeterpreis gekauft und zwölfmal ausgetauscht. Niemand hatte den Durchmesser der Riemenschiene in der Zeichnung noch einmal überprüft.

02Geometrie von kleinen Riemenscheiben und Nasenstangen in Induktionsleitungen

Sortierförderanlagen zeichnen sich durch kurze Achsabstände und kleine Drehteile aus, da das Produkt schnell die Richtung ändern muss und die Anlage niedrig bleiben muss. Eine 40 mm große Umlenkrolle, eine 60 mm große Umlenkrolle und eine 50 mm große Biegerolle sind typisch für diese Anlagen. Diese Durchmesser sind für Förderbänder mit dicker, steifer Karkasse ungünstig, und der Ausfall tritt nicht sofort ein. Das Band ermüdet mit jeder Umwicklung durch Biegespannung, und der Riss, der schließlich auf der Rückseite entsteht, ergibt sich aus der Anzahl der Umwicklungen multipliziert mit dem kleinen Radius.

DIN 22102 und AS 1332 verknüpfen den Mindestdurchmesser von Umlenkrollen bei Textilförderbändern mit der Karkassenkonstruktion und der Lagenanzahl. Diese Beziehung sollte die wichtigste Grundlage der Spezifikation bilden. In der Praxis sind die Anforderungen im Logistikbetrieb strenger als die Standardmindestwerte, da diese von einer moderaten Lagenanzahl ausgehen. Auf einer Sortiermaschine mit einer Geschwindigkeit von 1,8 m/s hält ein zweilagiges Förderband mit hochfestem Polyesterkettfaden und einer dünnen 0,8 mm Zwischenlage deutlich länger als ein dreilagiges Förderband gleicher Tragfähigkeit, da es sich biegt, ohne die gleiche Scherspannung zwischen den Lagen zu erzeugen.

Hier findet einGummiförderbandDiese Denkweise muss überdacht werden. Schwere Gummibeläge mit 6 mm Dicke oben und 2 mm unten, wie sie für den Einsatz in Steinbrüchen üblich sind, erhöhen die Masse und Steifigkeit, die bei einem Nasenbügel unerwünscht sind. Für den Einsatz in induktiven Bereichen bietet sich eine dünne PVC- oder Polyurethan-Oberschicht von 1 bis 2 mm über einer zweilagigen Kunststoffkarkasse an. Alternativ kann, falls ein Gummibelag unvermeidbar ist, eine leichte EP-Konstruktion verwendet werden. Benötigen Sie die Kohlenwasserstoff- und Ölbeständigkeit von Gummi, aber die Flexibilität eines dünnen Riemens? Dann sind die Konstruktionen auf unserer Website die richtige Wahl.EP-GummibandDie Seite zeigt, wo dieser Kompromiss liegt.

Die Schlachtkörpergröße sollte zum Radius passen, nicht zur Überschrift einer Broschüre.

Verlangen Sie das Datenblatt für die Karkasse, nicht das Werbedatenblatt. Entscheidend sind Gewebeart und Webart, Lagenanzahl, Gesamtdicke unter 4 mm und der vom Hersteller angegebene Mindestdurchmesser der Riemenscheibe für eine Fingerverbindung oder Vulkanisation. Ein Lieferant, der diesen Mindestwert für die angebotene Konstruktion nicht schriftlich angeben kann, teilt Ihnen wichtige Informationen mit.

Beachten Sie die Toleranzangaben in der Tabelle und speichern Sie diese in Ihren Unterlagen. Ein Förderband, das für eine LKW-Beladung ausreichend gerade läuft, kann selbst bei einem schmalen Sortierer mit einem Achsabstand von drei Minuten zu Problemen führen. Kurze Förderbänder verstärken jede Abweichung von nur einem Millimeter.

Zwei Bauteile schließen diesen Abschnitt ab, die beide außerhalb des Riemens liegen. Das erste ist die Riemenscheibenwölbung: Bei kurzen Achsabständen trägt eine leichte Wölbung von 2 mm an der Antriebsscheibe mehr zur Laufstabilität bei als jede Führungsrolle und verursacht in der Konstruktionsphase keine zusätzlichen Kosten. Das zweite Bauteil ist die Rechtwinkligkeit des Rahmens – ein Sortierrahmen, der auf einer Breite von 1200 mm um 4 mm nicht rechtwinklig geschweißt ist, beeinträchtigt die Laufstabilität jedes darauf montierten Riemens. Sehen Sie sich unsereFörderbandrollenUndFörderbandkomponentenSeiten für die Hardwareseite dieser Geometrie und behalten Sie dieFörderbandfabrikdass der Gurt in der Schlaufe durchtrennt wird, wenn die Zeichnung überarbeitet wird, da eine Änderung der Nasenleiste in der Regel die alte Konstruktion ungültig macht.

03Häufige Start-Stopp-Zyklen: Beschleunigungs-, Durchhang- und Ansprechverhalten

Jeder indexierte Start wandelt das Motordrehmoment in eine Dehnungswelle um, die sich mit einigen hundert Metern pro Sekunde über das Förderband ausbreitet und reflektiert zurückkehrt. Auf einem 12 m langen Induktionsförderer dauert dieser Vorgang nur einen Bruchteil einer Sekunde, und das Band kommt vor dem nächsten Start nie vollständig zur Ruhe. Das Ergebnis ist ein Band, das beim Beschleunigen an der Umlenkrolle locker erscheint, dann aber zurückschnellt und auf den Tragrollen hoch aufliegt, sobald der Karton aufsetzt. Wartungsteams beschreiben dies üblicherweise als „das Band springt“ und versuchen, das Problem durch einen längeren Spannweg zu beheben. Das hilft zwar, behebt aber nur die Ursache.

Die entscheidenden Variablen sind die Beschleunigungsrampe und der Elastizitätsmodul des Förderbandes. Ein Förderband einer Sortieranlage, das innerhalb von 0,35 s von null auf 1,8 m/s beschleunigt, erreicht eine Beschleunigung von etwa 5 m/s². Diese ist für ein leichtes Karkassenmaterial stark, für ein steifes hingegen schonend. Dehnt man ein zweilagiges PVC-Förderband mit 12 m Achsabstand um 0,4 %, verringert sich der Durchhang um 48 mm. Bei einem steifen dreilagigen Gummiförderband ist der Durchhang ähnlich, jedoch mit einer deutlich höheren maximalen Spannung an der Antriebsscheibe. Der Spannweg muss daher anhand der tatsächlichen elastischen Dehnung des Förderbandes bei der vorgegebenen Beschleunigung berechnet werden und nicht nach einer Faustregel, die allein auf der Förderbandlänge basiert.

An einer Querbandzuführungsanlage mit einer Kapazität von 1.200 Kartons/Stunde maßen wir eine elastische Dehnung von 0,32 % gegenüber dem Herstellerwert von 0,20 %. Dies lag ausschließlich daran, dass die Anfahrrampe auf dem Standardwert von 0,2 s belassen worden war. Durch Verlängerung der Rampe auf 0,6 s konnte die gemessene Dehnung auf 0,21 % reduziert, der sichtbare Durchhang am Bandende beseitigt und die Zykluszeit nicht verlängert werden, da die Sortierzelle bereits durch ihren eigenen Index gesteuert wurde. Diese einzelne Parameteränderung ist oft die kostengünstigste Möglichkeit zur Verbesserung der Zuverlässigkeit einer bestehenden Anlage.

Die Antriebstechnik verdient bei häufigem Betrieb die gleiche Aufmerksamkeit. Die Keilriemen oder Synchronriemen, die die Sortiergetriebe antreiben, werden genauso oft gestartet und gestoppt wie das Förderband. Ein nur leicht belasteter Antriebsriemen, der im Dauerbetrieb einwandfrei funktioniert, kann verglasen und durchrutschen, wenn er hundertmal pro Stunde indexiert wird. Wenn Sie Antriebselemente für ein Sortiermodul auswählen, bietet Ihnen unser Sortiment die passende Lösung.Hersteller von AntriebsriemenSeiten und die passenden Sets aus unseremKeilriemenherstellerDie Leitungen sind genau für diese Art von Belastung ausgelegt, und die synchronen Alternativen auf derZahnriemenSeiten, bei denen die Positionsgenauigkeit in der Zelle wichtiger ist als die Kosten, sind eine Überlegung wert.

Die Größenbestimmung erfolgt aus der Notwendigkeit heraus, nicht aus Gewohnheit.

Eine Spannschraube mit 100 mm Hub ist ein gängiger Standardwert. Ob dieser Wert ausreicht, hängt von Durchsatz, Anlaufzeit, Achsabstand und Karkassenmodul ab, wobei diese vier Größen miteinander interagieren. Die folgende Tabelle zeigt das Muster, das wir verwenden, wenn uns ein Kunde ein Sortieranlagenlayout mit Zyklusdaten übermittelt.

Wo die Antriebskraft nicht reduziert werden kann – manche OEM-Sortiermodule sperren die Rampe in der Firmware –, bleibt die Riemenkonstruktion als einziger Hebel. Ein dünnerer Riemenkörper mit einem höhermoduligen Kettfaden reduziert sowohl die Dehnung als auch die reflektierte Spannungsspitze, und eine vulkanisierte Verbindung widersteht den Belastungen deutlich besser als jede mechanische Verbindung.

04Seitliche Führung, Nachführung und Kantenschädigung an Zusammenführungspunkten

Die Spurführung auf einem langen Förderband ist ein schleichendes Problem, das sich über Wochen erstreckt. Bei einer Sortieranlage hingegen ist sie ein schnelles Problem, das sich in Kartons niederschlägt. Das Förderband ist kurz, die Ladung trifft außermittig ein, und die Rahmenelemente, die normalerweise seitliche Bewegungen verhindern würden, fehlen konstruktionsbedingt, damit die Bediener die Übergabe erreichen können. Alles hängt daher von der Maßhaltigkeit des Förderbandes selbst und den wenigen Führungselementen ab, die die Anlage zulässt.

Die Durchbiegung ist der entscheidende Wert und eine fertigungsbedingte, nicht installationsbedingte Eigenschaft. Ein Förderband, das sich im flach auf dem Boden liegenden Zustand biegt, weist eine Durchbiegung auf, die sich nicht durch einseitiges Spannen korrigieren lässt. Für Sortieraufgaben mit Breiten von 400 bis 1200 mm streben wir eine Durchbiegung von maximal 12 mm auf einer Länge von 10 m an. Dieser Wert liegt innerhalb der allgemeinen Vorgabe von 0,5 % der Bandlänge und ist für kurze Mittenabstände ausreichend. Die Rechtwinkligkeit der Stoßverbindung ist ebenso wichtig: Die Schnittkante der Verbindung muss innerhalb von 1 mm pro 100 mm Breite rechtwinklig zur Bandmittellinie verlaufen. Ein 1000 mm breites Förderband toleriert daher eine Abweichung von maximal 10 mm. Eine schlecht rechtwinklige Stoßverbindung an einem 4 m langen Zusammenführungsband erzeugt bei jeder Umdrehung des Bandes einen seitlichen Schub, was bei einer Geschwindigkeit von 1,8 m/s alle 4,4 Sekunden einer Umdrehung entspricht.

Ich habe schon erlebt, wie ein Team drei Förderbänder an derselben Zusammenführung ausgetauscht hat, bevor überhaupt jemand den Spleißwinkel an der Zufuhr gemessen hat. Das vierte Band lief ohne weitere Änderungen einwandfrei. Diese Messung mit Winkelmesser und Kreidelinie dauert etwa zwanzig Minuten und ist der mit Abstand wichtigste Schritt der Wareneingangskontrolle bei Sortierbändern.

Die Hardware unterstützt den Riemen, anstatt ihn zu behindern. Eine leichte Wölbung der Antriebsscheibe, seitliche Führungsrollen mit 3 bis 5 mm Laufspiel und eine Andruckrolle an der Zusammenführungsstelle, wo der Karton außermittig aufliegt, nehmen gemeinsam den Großteil der seitlichen Belastung auf. Führungen ohne Laufspiel bewirken das Gegenteil: Sie halten die Riemenkante fest, führen zu Verschleiß und verhindern, dass der Riemen seine Zentrierung selbstständig findet. SieheAusbildung von MüßiggängernUndselbstausrichtende SpannrollenFür den komplexeren Teil dieses Problems siehe auch die Feldnotizen aufselbstausrichtende Rollen und Erfassung von Ausfallzeitenwie viel von der Riemenführung tatsächlich von den Spannrollen und wie viel vom Riemen selbst kommt.

Zusammenführungs- und Übertragungstypen und deren jeweilige Anforderungen

Die Transferkonfiguration beeinflusst die Kantenbelastung des Bandes stärker als die Bandbreite oder die Geschwindigkeit, und die vier nachfolgenden Fälle erfordern einen wirklich unterschiedlichen Kantenschutz.

Die Rahmen- und Halterungsteile bilden den letzten Baustein. Eine Führungsrolle, die an einer Halterung befestigt ist und sich unter Last um 3 mm durchbiegt, hält ihr Spiel nicht. Bei einem standardisierten Sortierrahmen wird die Halterung aufgrund ihrer geringen Kosten leicht übersehen. Details dazu finden Sie in unserer Produktbeschreibung.FörderbandhalterungenDas gleiche Prinzip gilt auch für Paket- und Materialrückgewinnungsanlagen, in denen eine Zusammenführung gemischte Kartons und folienverpackte Verpackungen verarbeitet; der Sortierstrom hinter unseremRecyclingDie Anmerkungen zeigen, wie viel schwieriger der Kantenschutz sein muss, wenn die Produktmischung ungünstig ist.

05Antistatische Kontroll- und Barcode-Lesezonen

Statische Aufladung ist die unauffälligste Ursache für Sortierfehler in E-Commerce-Anlagen. Ein mit 1,8 m/s über trockene Walzen laufendes Förderband erzeugt kontinuierlich Ladung, die sich irgendwohin entladen muss. In einer trockenen Halle mit 25 % relativer Luftfeuchtigkeit haben wir Oberflächenpotenziale gemessen, die hoch genug sind, um einen leichten Polybeutel vom Band zu heben und das nächste Paket mit einem sichtbaren Lichtbogen bis zum Förderbandrahmen zu bewegen. Die Folgen sind selten ein Brand. Meistens handelt es sich um einen Lesefehler, ein Paket, das auf die Ausnahmespur geleitet wird, und einen Mitarbeiter, der die Schicht mit manuellem Scannen verbringt, da der Fehler nur sporadisch auftritt.

Das messbare Ziel ist der Oberflächenwiderstand. Der anerkannte Richtwert für antistatische Förderbänder liegt bei maximal 3 × 10⁸ Ohm. Dies entspricht dem in ISO 284 festgelegten Grenzwert für elektrisch leitfähige Bänder. In der Praxis leitet ein Band mit einem Widerstand im Bereich von 10⁷ bis 10⁸ Ohm die Ladung schnell genug für eine Scanzone ab, vorausgesetzt, die Ladung hat einen Pfad zur Erde. Dieser Pfad wird jedoch oft vernachlässigt. Ein leitfähiges Band auf einem isolierten Rahmen mit Kunststoff-Trägerrollen ist ein leitfähiges Band ohne Ableitungsmöglichkeit.

Die Erdung muss daher zusammen mit dem Förderband und nicht erst im Nachhinein geplant werden. Eine federbelastete Kohle- oder Messingbürste, die auf der Rücklaufseite innerhalb eines Meters von der ersten Scanzone verläuft und mit einem Widerstand unter 10 Ohm mit dem Rahmen verbunden ist, leitet den Großteil der Ladung ab. Metallene Trägerrollen und ein verbundener Rahmen übernehmen den Rest. Bei Leitungen mit Kunststoffkomponenten aus Gewichtsgründen oder zur besseren Reinigung sind ein separates Erdungsband und eine Bürste pro Förderbandsegment das Minimum. Die Bürste muss regelmäßig ausgetauscht werden – eine verschlissene Bürste führt zu einem statischen Fehler, der von der Wartung nicht gefunden werden kann.

Anforderungen an die Lesezone, die in die Riemenspezifikation einfließen

Die Lesetechnologie beeinflusst die Wahl der Bandoberfläche stärker als die meisten Käufer erwarten. Laserscanner reagieren empfindlich auf Glanz und helle Farben, kamerabasierte Lesegeräte benötigen Kontrast und gleichmäßige Ausleuchtung, und beide reagieren auf die Ladung. Die folgende Tabelle zeigt, was in die Bandspezifikation für jede Zone aufgenommen werden sollte, anstatt die Ursachen für Probleme nach der Inbetriebnahme zu benennen.

Ein Käufer, der all dies prüft, benötigt einen Lieferanten, der Widerstandsmesswerte pro Charge liefern kann und nicht nur Angaben im Datenblatt. Das ist eine berechtigte Forderung an einen Lieferanten.FörderbandverteilerDas ist nicht angemessen und sollte von einem Händler, der Paletten transportiert, nicht mit technischem Personal zu tun haben. Fragen Sie vor der Bestellung nach, mit wem Sie sprechen, nicht erst nach der ersten Überprüfung, ob die Bestellung gelesen wurde.

06Spleißkonstruktion für Sortieraufgaben: Verbindungstyp, Geometrie und Aushärtung

Die Verbindungsstelle ist die Schwachstelle eines Sortierbandes und gleichzeitig der einzige Teil des Bandes, der nicht maschinell, sondern von Hand gefertigt wird. Diese Kombination erklärt den Großteil der Unterschiede in der Lebensdauer zweier identischer Bänder aus demselben Werk. Zwei Bänder können dieselbe Presse verlassen, auf derselben Produktionslinie laufen und sich dennoch um bis zu zwei Jahre in der Lebensdauer der Verbindungsstelle unterscheiden, da die eine Verbindungsstelle mit einer Toleranz von 5 mm rechtwinklig gefertigt und bei 150 °C über den gesamten Zyklus ausgehärtet wurde, während die andere unter Zeitdruck bei 135 °C montiert wurde.

Für Sortieraufgaben besteht die praktische Wahl zwischen einer Heißvulkanisations- und einer Kaltverklebungsverbindung, gelegentlich auch mit einem mechanischen Verbindungselement bei kurzen, unkritischen Förderbändern. Bei dünnen, zweilagigen PVC- und PU-Förderbändern mit einer Gesamtdicke unter 4 mm ist die Heißvulkanisationsverbindung Standard, da die ineinandergreifenden Finger die Last über die gesamte Breite verteilen und eine Verbindung erzeugen, die kaum dicker als das Förderband selbst ist. Die Dicke an der Verbindungsstelle ist bei dieser Aufgabe entscheidend: Jeder zusätzliche Millimeter an der Verbindung führt zu einer Unebenheit, die den Andruckriegel auslöst, den Spalt zum nächsten Förderband vergrößert und einmal pro Umdrehung eine Stoßbelastung verursacht.

Die Geometrie der Fingerverbindungen ist nicht willkürlich. Typische Finger für ein zweilagiges Logistikband sind eine Breite von 8 bis 12 mm und eine Länge von 100 bis 150 mm. Sie werden so zugeschnitten, dass der Spitzenwinkel einheitlich ist und die Fingerenden rechtwinklig abschließen. Die Vulkanisation erfolgt je nach Material bei 140 bis 160 °C. Diese Temperatur wird so lange gehalten, bis sich die Verbindung optimal entwickelt hat, und nicht nur bis zur von der Pressplatte vorgegebenen Oberflächentemperatur. Bei einem zweilagigen PVC-Band dauert die Vulkanisation einer 150 mm langen Fingerverbindung bis zur vollständigen Verklebung bei der entsprechenden Temperatur etwa 12 bis 18 Minuten. Eine Verkürzung dieser Zeit auf acht Minuten, um eine Produktionslinie schneller wieder in Betrieb zu nehmen, führt zu vorzeitigem Versagen der Verbindungen.

Gemeinsame Effizienz im Vergleich zur Pflicht, in Zahlen

Eine Gelenkverbindung, die 65 % der Bandfestigkeit aushält, ist für eine Rückgewinnungsanlage ausreichend, für eine Sortieranlage, die im ungünstigsten Fall zweimal pro Sekunde das Drehmoment umkehrt, jedoch grenzwertig. Die Wirkungsgradangaben der Gelenke sollten schriftlich beim Lieferanten unter Angabe der Prüfnorm angefordert werden. Der Gelenktyp sollte anhand der Einsatzbedingungen und nicht anhand der im Fahrzeug des Montageteams vorhandenen Gelenke ausgewählt werden.

Zwei Vorgehensweisen beim Verbinden von Bändern sollten bei jeder Installation beachtet werden. Erstens: Markieren Sie vor dem Zuschneiden die Mittellinie des Bandes an beiden Enden und prüfen Sie die Verbindung nach der Montage, bevor die Presse geschlossen wird, mit einem Winkel. Zweitens: Notieren Sie die Pressentemperatur, die Aushärtezeit und den Namen des Bedieners auf der Bandkante oder im Wartungsprotokoll. Wenn die Verbindung drei Jahre später versagt, lässt sich anhand dieser Aufzeichnungen feststellen, ob der Fehler am Band oder am Prozess lag.

07Oberflächenreibung, Produktstabilität, Geräuschentwicklung und Kaltbetrieb

Die Wahl des richtigen Deckmaterials für ein Sortierband hängt von Reibung und Sauberkeit ab, nicht vom Verschleiß. Hier gibt es in der Branche die unterschiedlichsten Meinungen. Ein zu niedriger Reibungskoeffizient lässt einen Karton auf einem um 10 Grad geneigten Abtransportband abrutschen. Ein zu hoher Koeffizient führt dazu, dass ein Paket beim Anhalten des Bandes nach vorne kippt, anstatt sich zu stabilisieren. Für Pakete und Behälter streben wir im Allgemeinen einen statischen Reibungskoeffizienten von 0,3 bis 0,4 auf einer sauberen Kartonoberfläche an. Dieser Wert wird anhand der tatsächlichen Verpackungstypen und nicht anhand von Laborproben überprüft.

Die Ansammlung von Produkten ist der Fall, der die falsche Wahl am schnellsten aufdeckt. Soll das Produkt anhalten, während das Förderband weiterläuft, reibt eine Abdeckung mit hoher Reibung einfach an der Unterseite jedes Kartons und erzeugt Staub und statische Aufladung. Aus diesem Grund gibt es reibungsarme oder gewebeverstärkte Ansammlungsbänder, die sich deutlich von einer herkömmlichen Kartonförderfläche unterscheiden. Die Frage, ob es sich um eine echte Ansammlungszone oder einen weichen Puffer handelt, trägt wesentlich dazu bei, den Verschleiß der Abdeckung zu reduzieren.

Lärm ist der zweite wichtige Faktor und messbar. In einer Verpackungslinie, die so geregelt ist, dass die Lärmbelastung der Bediener während einer Acht-Stunden-Schicht unter 80 dB(A) bleibt, kann die Kombination aus einer harten PVC-Abdeckung, einer Stahl-Übertragungsplatte und einer stumpfen Nasenleiste eine einzelne Station nahe an die Grenzwerte bringen. Eine etwas weichere Abdeckung, ein Polymer-Übertragungsstreifen und eine 2 mm abgerundete Kante an der Nasenleiste können die Lärmbelastung derselben Anlage um 3 bis 5 dB(A) reduzieren, ohne den Durchsatz zu beeinträchtigen.

Kühlhäuser stellen neue Anforderungen. Standard-PVC-Mischungen beginnen unterhalb von etwa -10 °C zu verhärten und werden bei etwa -25 °C sogar spröde. Daher benötigen gekühlte und gefrorene Verpackungsbereiche eine Mischung, die für die tatsächliche Betriebstemperatur ausgelegt ist und nicht nur die Bezeichnung „lebensmittelgeeignet“ trägt. An einer Tiefkühllinie beobachteten wir, wie ein Standardförderband innerhalb eines Monats nach Inbetriebnahme die Spurkorrektur verlor, da es so stark verhärtet war, dass die ballige Umlenkrolle es nicht mehr steuern konnte. Eine kältebeständige Mischung löste das Problem. Details zu den von uns für Verpackungs- und Kühlbereiche verwendeten Oberflächen finden Sie in unserer Produktbeschreibung.PVC-FörderbänderSeiten, und die Compliance-Seite derselben Frage wird behandelt unterLebensmittelverpackungDie

Wenn Schnittschäden und nicht Reibung die Hauptgefahr bei Ihrem speziellen Zuführsystem darstellen, sind die Konstruktionen unsererschlag- und schnittfester GürtelSeiten sind neben den schlichten Logistikflächen eine nähere Betrachtung wert. Der Kompromiss besteht stets zwischen Gewicht und Flexibilität einerseits und Schnittfestigkeit andererseits.

08Erstellung der Spezifikation und Annahme der Lieferung

Eine Spezifikation für ein Sortierband ist kurz und prägnant, wenn sie korrekt formuliert ist. Sie benötigt die Leistungsdaten, die Geometriegrenzen, die Oberflächenanforderungen und die Gelenkdefinition. Außerdem sollte sie die Abnahmeprüfungen und die jeweiligen Toleranzen angeben. Alles andere ist überflüssig und verschleiert die vier wesentlichen Kennzahlen. Wenn uns ein Kunde ein Layout, die Daten des Zykluszählers und die Zeichnung der Andruckleiste übermittelt, können wir die Fertigung in einem einzigen technischen Austausch zusagen. Sendet uns der Kunde hingegen eine Teilenummer und eine Menge, können wir nur das Material angeben, aus dem diese Teilenummer zuletzt gefertigt wurde.

Bei der Wareneingangskontrolle lässt sich Geld sparen. Wölbung, Rechtwinkligkeit der Verbindungen und Dichtheit der Fugen sind mit einem Boden, einer Schlagschnur, einem Winkelmesser und einem Maßband in weniger als einer Stunde messbar. Jeder dieser Werte korreliert direkt damit, wie oft der Riemen in der ersten Schicht nachjustiert werden muss. Für eine aussagekräftige Messung des Oberflächenwiderstands sind ein Messgerät und eine feuchte Witterung erforderlich. Die Messung vor der Installation ist jedoch sinnvoll, da spätere Einwände deutlich schwerer zu widerlegen sind.

Die sieben Kriterien, die über die Akzeptanz entscheiden

Die folgenden Prüfungen sind diejenigen, die wir Käufern empfehlen, die einen Sortiergurt erhalten, und die unsere eigenenQualitätssicherungDer Prozess wird vor dem Versand angewendet. Die Anweisungen sind so formuliert, dass sie schnell vor Ort durchgeführt werden können.

Fasst man alles zusammen, umfasst die Arbeitsspezifikation für ein Sortier- und Induktionsband anderthalb Seiten: Betriebsdaten, Geometriegrenzen, Spleißdefinition, Oberflächenanforderungen und die obenstehende Abnahmetabelle. Dieses Dokument, das sich im Besitz des Käufers und nicht des Lieferanten befindet, stellt sicher, dass die fünfte Bestellung desselben Werks der ersten entspricht. Für die Ersatzteilplanung sind die Annahmen zu Schienenfahrzeugen und Lebensdauer unsererServiceDer Ansatz basiert genau auf dieser Idee, und für walzenseitige Ersatzteile ist die Artikelstruktur in derCheckliste für Angebotsanfragen für Förderbandrollenfolgt derselben Akzeptanzlogik. Käufer, die einen umfassenderen Produkthintergrund wünschen, können mit folgendem beginnen:Leitfaden für Hersteller von Förderbändernoder, wo die Strecke rollenlastig ist, von derFörderbandrollenführungDie

Fordern Sie eine Spezifikation für die Sortieraufgaben und ein Musterannahmeprotokoll an.

09Häufig gestellte Fragen

Für wie viele Start-Stopp-Zyklen sollte ein Sortierband ausgelegt sein?

Statt sich auf eine einzelne Nennleistung zu verlassen, sollten Sie Ihre eigene Taktzahl verwenden und die Konstruktion anhand dieser Werte überprüfen. Ein Merge-Riemen mit 60 bis 140 Umdrehungen pro Stunde benötigt eine dünne Karkasse mit hochmoduliger Kette und einer vulkanisierten Verbindung, da sich die Biegeermüdung mit jeder Umdrehung über die Nadelstange erhöht. Lässt sich die Anlauframpe auf 0,5 oder 0,6 Sekunden verkürzen, weist derselbe Riemen bei jedem Umdrehung eine deutlich geringere Spitzenspannung auf, und die gemessene Dehnung sinkt dadurch oft von etwa 0,32 % auf 0,21 %.

Was ist die kleinste Nasenstange, über die diese Gurte fahren können?

Das hängt vom Karkassentyp ab. Ein zweilagiges PVC-Band mit Monofilamentkette läuft über eine 25 bis 40 mm große Andruckrolle, ein Polyurethan-Band benötigt in der Regel 40 bis 50 mm, ein zweilagiges EP-Band 50 bis 80 mm, und alle dreilagigen oder schwereren Bänder sollten ohne Andruckrolle auskommen. Bitten Sie den Lieferanten schriftlich, zusammen mit dem Karkassendatenblatt, um den minimalen Durchmesser von Umlenkrolle und Andruckrolle für die angebotene Konstruktion.

Ist eine Vulkanisationsverbindung erforderlich oder genügt ein mechanisches Verbindungselement?

Auf Sortieranlagen ist Heißvulkanisation Standard, mechanische Verbindungen werden nur im Notfall eingesetzt. Fingerverbindungen erreichen 85 bis 90 % der Bandfestigkeit und bleiben nahezu gleich dick wie das Band. Platten- oder Bolzenverbindungen hingegen erreichen typischerweise nur 40 bis 60 % der Festigkeit und stehen über die Oberfläche hinaus, wodurch sie die Übergabeplatte beschädigen und kleine Pakete verhaken können. Kaltverklebte Verbindungen stellen eine sinnvolle Zwischenlösung für Wartungsarbeiten dar und erreichen bei korrekter Umgebungstemperatur und Klemmung 70 bis 80 % der Festigkeit.

Wie überprüfen wir bei der Auslieferung die Sturz- und Stoßgenauigkeit?

Legen Sie das Förderband flach auf einen sauberen Boden, ziehen Sie eine Kreidelinie in der Mitte und messen Sie die maximale Durchbiegung auf einer Länge von 10 m. Bei Breiten von 400 bis 1200 mm darf die Abweichung maximal 12 mm betragen. Richten Sie die Verbindungsstelle rechtwinklig zur markierten Mittellinie aus und vergleichen Sie die beiden Kantenspalte. Die zulässige Abweichung beträgt 1 mm pro 100 mm Breite, wobei die beiden Kanten innerhalb von 2 mm übereinstimmen müssen. Beide Kontrollen dauern weniger als eine Stunde und verhindern die meisten Laufprobleme, bevor das Förderband auf den Rahmen aufgelegt wird.

Warum sinkt unsere Barcode-Leserate im Laufe des Nachmittags?

Die Luftfeuchtigkeit ist meist die Ursache. In einer trockenen Halle lädt sich ein Förderband schneller auf, und sobald die relative Luftfeuchtigkeit sinkt, nehmen die durch statische Aufladung bedingten Fehlmessungen zu, obwohl sich am Scanner nichts verändert hat. Überprüfen Sie den Oberflächenwiderstand des Förderbandes anhand des Referenzwertes von 3 x 10⁸ Ohm gemäß ISO 284 und kontrollieren Sie anschließend die Erdung: Eine Bürste innerhalb eines Meters vom Scanfenster, die mit dem Rahmen verbunden ist (Widerstand unter 10 Ohm). Eine abgenutzte Bürste kann einen statischen Fehler vortäuschen und sollte daher als Erstes überprüft werden.

Kann ein einziges Förderband Induktion, Akkumulation und Verpackung abdecken?

Physikalisch ja, technisch nicht empfehlenswert. Für die Akkumulation benötigt man eine reibungsarme oder stoffbeschichtete Oberfläche, damit die Kartons bei laufendem Förderband nicht verrutschen. Die Scanzone hingegen benötigt eine matte, antistatische Oberfläche gemäß ISO 284 (leitfähig). Eine einzelne, reibungsstarke, antistatische Abdeckung auf einem Akkumulator mit Stillstand würde die Unterseite jedes Kartons abreiben und sowohl Staub als auch statische Aufladung erzeugen. Teilen Sie die Belastung an den Zonengrenzen auf und spezifizieren Sie jede Oberfläche separat.