Getränkeförderbänder: Zucker-, Bruch- und Reinigungsaufgaben

01Warum Getränkebänder von der Innenseite der Hülle verschleißen

Eine Getränkeabfüllanlage stellt mechanisch gesehen kaum Anforderungen an ein Förderband. Es gibt keinen Primärbrecher, der darauf entlädt, keine Brocken, die einen halben Meter hoch auf das Band fallen, und keine Fallhöhe, die eine Risikobewertung erfordern würde. Das Band läuft flach oder in einer flachen Rinne, mit der vom Abfüller vorgegebenen Geschwindigkeit, über Rollen, die klein genug sind, um unter einen Tisch zu passen. Die Ladungen werden in Gramm pro Behälter gemessen. Und trotzdem verlassen die Bänder diese Anlagen mit so tiefen Rillen, dass das Material sichtbar ist, ausgefransten Kanten bis zur ersten Lage und einer Oberfläche, die sich von Weiß zu einem graubraunen Lack verfärbt hat, den niemand mehr entfernen kann. Die erste Erklärung, die vor Ort gegeben wird, ist fast immer Abrieb, und die erste Bestellung lautet fast immer: ein dickeres, robusteres Band.abriebfestes Förderband, wenn das Problem eine Oberfläche ist, die alles festhält, was darauf landet.

Diese Maßnahme verschafft bestenfalls eine zusätzliche Saison und verschlimmert das nächste Problem, da eine dickere Bedeckung einfach mehr von den Rückständen zurückhält, die das Problem verursacht haben. In unserer Arbeit alsHersteller von FörderbändernBetrachtet man die Nachfrage nach Ersatzförderbändern für Abfüllanlagen, so ist das Muster eindeutig: Ein Förderband in einer zuckerhaltigen Produktionslinie verschleißt nicht durch den Gleitkontakt mit dem Produkt, sondern durch das Produkt, das zurückbleibt.

Der Vorgang ist kurz und wiederholt sich. Sirupreste hinterlassen einen Film auf der Trägerfolie. Das Wasser in diesem Film verdunstet teils, teils dringt es an einer Schnittkante in die Karkasse ein. Zurück bleibt eine Schicht, die weder flüssig noch fest ist und klebrig genug ist, um alles festzuhalten, was darauf gelangt. Staub vom Kartonaufrichter, Etikettenfasern vom Etikettierer, Glaspartikel vom Sortierer, Aluminiumspäne vom Dosenumschlag und mineralische Feststoffe aus dem Waschwasser sammeln sich in dieser Schicht. Jedes Mal, wenn das Band eine Riemenscheibe passiert, wird der beladene Film in das Gummi gepresst und härtet dort aus. Ab diesem Zeitpunkt läuft das Band nicht mehr mit einer Gummioberfläche an seinem Abstreifer entlang, sondern mit einer abrasiven Paste, die auf seine eigene Oberfläche geklebt ist. Der Abstreifer verhält sich dabei wie jede Klinge, die über eine mit Schleifmittel beladene Oberfläche gezogen wird.

Es schneidet eine Nut. Die Nut wird dann zum Verschleißpfad, und der Verschleißpfad wird zum Ausfallpunkt.

Was in die Werkstatt zurückkommt, liefert bei korrekter Messung wichtige Diagnoseinformationen. Die Nut befindet sich exakt dort, wo die Abstreifklinge oder die Seitenschürze entlangläuft, und ihre Breite entspricht der Klingenbreite, nicht der Laufbahn des Behälters. Die Deckschichtdicke von 200 Millimetern zu beiden Seiten entspricht nahezu dem Originalzustand. Die Nutwände sind poliert und leicht abgerundet, was typisch für die Bearbeitung von Gummi durch eine Polyurethanklinge ist, wenn sich Schmutz zwischen ihnen festsetzt. An einer Zitrusverarbeitungsanlage öffneten wir ein Förderband, dessen Deckschichtdicke unter der Klinge knapp unter zwei Millimetern lag, verglichen mit den Sollwerten von sechs Millimetern. Das gleiche Förderband wies über die restliche Breite jedoch noch fünfeinhalb Millimeter auf. Dies ist kein Produktabrieb. Das Produkt kam mit diesem Streifen nie in Berührung.

Alles Weitere in diesem Artikel leitet sich von dieser einen Beobachtung ab. Ist ein Zuckerfilm die Ursache, müssen Deckhärte, Oberflächenbeschaffenheit, Kantenkonstruktion, Abstreifdruck, Reinigungsreihenfolge und Inspektionsintervall auf den Film und nicht auf das Produkt abgestimmt werden. Ein für Nasssand korrekt dimensioniertes Förderband ist hier ungeeignet, obwohl der Sand deutlich abrasiver ist als der Sirup.

Ich habe Förderbänder einer Zitrussaftanlage mit drei Produkten pro Woche, einer Brauereidosenanlage im Zweischichtbetrieb und einer Heißabfüllanlage für Tee, die täglich umgestellt wurde, aufgeschnitten. In allen drei Anlagen war der dreistufige Ablauf identisch. Die Produktionszeiten unterschieden sich um etwa den Faktor vier, und dieser Faktor lag weder an der Fördermenge noch am Preis des Förderbandes. Entscheidend war die Art der Reinigung und die Positionierung des Abstreifers an der Abdeckung.

Senden Sie uns Ihre Liniendaten, und wir empfehlen Ihnen eine passende Deckmischung und Karkasse.

02Was tatsächlich auf dem Cover landet, Strom für Strom

Ein Punkt, der Brancheneinsteiger oft überrascht, ist, dass ein Getränkeförderband das Getränk selbst fast nie berührt. Bei Flaschenabfüllanlagen berührt es den Boden des Behälters und auf Sammeltischen die Seitenwand. Bei Dosenabfüllanlagen berührt es den Deckel und den Bodenrand. Die Rückstände auf dem Deckel stammen also nicht von der Rezeptur. Es handelt sich um Überlauf aus den Füllventilen, Schaumreste, die beim Austritt aus dem Flaschenhals zusammenfallen, Spülwasser vom Verschließer, Klebstoffreste von zurückgegebenen Flaschen und einen dünnen Produktfilm, der durch Kapillarwirkung unter den Behälter kriecht und dort verbleibt, wenn der Behälter weiterläuft. All das macht nur einen kleinen Teil des Durchsatzes aus, ist aber ein wesentlicher Teil des Problems des Förderbandes, da sich die Rückstände Schicht für Schicht an exakt derselben Stelle ablagern.

Konzentration ist wichtiger als Menge. Ein Tropfen 65-Brix-Sirup am Abfüllauslauf entspricht vielleicht wenigen Millilitern pro Stunde. Das klingt unbedeutend, bis man bedenkt, dass er sich auf einem nur hundert Millimeter breiten Streifen verteilt und das Wasser in einer trockenen Halle innerhalb weniger Minuten verdunstet. Zurück bleibt ein Film mit einer so hohen Zuckerkonzentration, dass er wie ein langsam wirkendes Bindemittel wirkt. Verdünnte Spritzer aus einer Spülstation stellen ein anderes Problem dar, da sie Zucker in das Gewebe am Rand einschleppen und einen Biofilm nähren, der sich auch durch gründliches Trockenbürsten nicht entfernen lässt. Zwischen diesen beiden Extremen liegt der Großteil der von uns angebotenen Getränkeabfüllarbeiten, und jede erfordert eine andere Vorgehensweise.

Säure tritt zusammen mit Zucker auf und wird oft übersehen. Kohlensäurehaltige Erfrischungsgetränke, Zitrussäfte, Sportgetränke und fermentierte Produkte liegen alle in einem Säurebereich, der das falsche Polymer langsam, aber nicht abrupt angreift. Das Ergebnis ist kein Loch, sondern eine leicht mehlige Oberfläche, die an Zugfestigkeit verliert und schließlich die Füllstoffe freisetzt, die sie eigentlich abriebfest machen sollten. Sobald dies geschieht, findet die Zuckerkruste einen weicheren Untergrund vor, in den sie sich einbetten kann, und die beiden Mechanismen verstärken sich gegenseitig.

Die untenstehende Tabelle verwenden wir bei Vor-Ort-Besuchen und füllen sie für die am häufigsten vorkommenden Förderbänder aus. Sie orientiert sich bewusst an den Förderbändern und nicht am Produktnamen, da zwei Werke, die dasselbe Getränk herstellen, je nach Abfülltemperatur, Behältermaterial und Druckansammlung im Förderband völlig unterschiedliche Förderbandbelastungen aufweisen können.

Beim Durchlesen der Tabelle fällt auf, dass der gemeinsame Faktor nicht der Zucker selbst ist, sondern der Wechsel zwischen nass und trocken. Ein Band, das dauerhaft nass bleibt, ist einfach nur nass. Ein Band, das nass wird, dann klebrig wird, sich im klebrigen Zustand mit Schleifmittel belädt und anschließend hart aushärtet, hat sich in eine Schleifscheibe verwandelt. Deshalb weist eine Anlage, die drei Wochen lang kontinuierlich mit demselben Produkt arbeitet, oft einen geringeren Deckkraftverlust auf als eine Anlage, die dasselbe Produkt in Acht-Stunden-Kampagnen mit dazwischenliegenden Waschvorgängen verarbeitet.

Die Auswahl der passenden Riemenfamilie für diese Anwendung ist eine separate Entscheidung von der Lieferantenwahl, und beides ist wichtig. Käufer, die sich noch im Vergleichsstadium des Marktangebots befinden, beginnen üblicherweise mit einemLieferant von FörderbändernSchauen Sie sich den Katalog an und stellen Sie dann fest, dass dieser das Verhalten von Rückständen überhaupt nicht beschreibt. Der umfassendere Kontext der Klassifizierung von Förderbändern für den Dauerbetrieb wird in unserer Übersicht behandelt.industrielles FörderbandEs lohnt sich, die Produktpalette zu lesen, bevor man die Auswahl auf eine bestimmte Verbindung eingrenzt.

03Von klebrigem Film über Schmutzkruste bis hin zu Schaberrille

Die Aufteilung des Fehlers in Phasen ist sinnvoll, da jede Phase eine andere Gegenmaßnahme erfordert und die meisten Betriebe ihr Instandhaltungsbudget für die falsche Maßnahme ausgeben. Der Kauf einer robusteren Abdeckung behebt Phase zwei. Der Kauf einer Riemenscheibe behebt Phase eins. Die Justierung des Abstreifers behebt Phase drei. Nur eine dieser drei Maßnahmen beseitigt tatsächlich die Ursache, und das ist nicht diejenige, die zuerst genehmigt wird.

Phase eins: Der Film, der nie ganz trocknet

Eine auf einer Gummioberfläche verdunstete Zuckerlösung zerfällt nicht einfach zu Pulver. Mit dem Verdunsten des Wassers steigt die Viskosität steil an, und der Rückstand durchläuft in einer trockenen Halle oft mehrere Stunden lang eine Art Filterprozess, in dem er klebrig, aber noch nicht glasig ist. In diesem Filterprozess wirkt er als Sammler. Partikel, die dünner als der Film selbst sind und darauf gelangen, werden dauerhaft gebunden, größere Partikel bleiben an den Kontaktpunkten hängen. Der Film dringt außerdem in jede Öffnung im Band ein, wodurch Schnittkanten, abgenutzte Verbindungsstellen, Stichlöcher oder mechanisch befestigte Verbindungen zu Feuchtigkeitsreservoirs werden, die auch nach dem Trocknen der Oberfläche noch lange feucht bleiben.

Der Test für Phase eins vor Ort ist einfach, aber zuverlässig. Man wischt mit einer trockenen, behandschuhten Hand über den Förderweg des Behälters am Auslauf und betrachtet den Handschuh. Ein weißes Förderband sollte lediglich einen schwachen grauen Fleck hinterlassen. Ein klebriger Film hinterlässt einen braunen Schmierfilm, der beim Aneinanderreiben der Finger Perlen bildet. Ist der Schmierfilm nach einer Schicht noch vorhanden, befindet sich die Anlage bereits in Phase eins, unabhängig vom Aussehen des Förderbandes.

Zweite Phase: Der Film wird zu einer beladenen Kruste

Im zweiten Schritt nimmt das Band seine abrasive Wirkung auf. Die Partikel werden durch die Behälterlast, nicht durch Aufprall, in die aufgeweichte Deckschicht gepresst. Eine 500-Milliliter-Flasche übt einen absolut gesehen geringen Anpressdruck aus, der jedoch tausendfach pro Stunde über eine kleine Kontaktfläche auf den mit Zucker und Wasser weichgemachten Gummi wirkt. Unter dieser wiederholten Belastung sinken die Partikel ab, bis sie bündig mit der Oberfläche abschließen und dort mechanisch gehalten werden. Die Deckschicht präsentiert dem Abstreifer nun kein Gummi mehr, sondern ein Mosaik aus Glas, Aluminium, Mineralablagerungen und Etikettenfasern, eingebettet in eine Zuckermatrix, die mit der Zeit aushärtet. Jeder Überlauf über eine solche Schicht führt zu einer Erhöhung der Abriebfestigkeit.FörderbandrollePressen, die die Schichten etwas flacher und etwas fester auftragen, sowohl auf der Transportseite als auch auf der Rückführungsseite.

Die Messung, die das zweite Stadium bestätigt, ist die Härte der Deckschicht im Vergleich zu einer sauberen Referenz. Auf den von uns untersuchten Anlagen erreichte eine Deckschicht, die anfänglich im hohen 50er-Bereich auf der Shore-A-Skala lag, nach der Aushärtung der Kruste oft Werte im niedrigen 70er-Bereich. Die Werte sind ungleichmäßig, wobei der Bereich entlang der Behälteroberfläche härter ist als die Ränder. Diese Aushärtung ist nicht auf die weitere Aushärtung des Gummis zurückzuführen, sondern auf die Füllstoffbeladung von der Produktseite. Dieser Prozess ist irreversibel und kann nicht auf den ursprünglichen Wert zurückgeführt werden.

Dritte Phase: Der Schaber wird zum Schneidwerkzeug

Ein Abstreifer aus Polyurethan oder Gummi, der mit leichtem Druck über sauberes Gummi läuft, entfernt Flüssigkeit und verursacht dabei kaum Beschädigungen. Dieselbe Abstreifklinge, die mit demselben Druck über eine mit Schleifmittel beladene Abdeckung läuft, trägt Gummi in einer von der Korngröße abhängigen Geschwindigkeit ab, und zwar in einer Linie, die nicht breiter als die Klinge selbst ist. Der Anpressdruck der Abstreifklinge wird üblicherweise einmalig bei der Inbetriebnahme vom Monteur eingestellt und anschließend nicht mehr angepasst, da sich das Förderband dehnt und die Klinge verschleißt. Sobald sich das Förderband um 20 Millimeter gedehnt hat, kann der zuvor nur leicht eingestellte Anpressdruck der Klinge bereits so hoch sein, dass sich das Band zwischen den Stützrollen durchbiegt.

Derselbe Mechanismus wirkt an den Kanten, wo Seitenschürzen und Führungsschienen auf das Förderband drücken. Kantenverschleiß in Abfüllanlagen wird häufig auf Bandlauffehler zurückgeführt. Diese sind jedoch oft eher die Folge als die Ursache, denn ein Förderband, dessen Kanten durch aufgenommenes Zuckerwasser aufgequollen sind, läuft nicht mehr rund. Die Korrektur besteht in erhöhtem Führungsdruck, was den Verschleiß, der die Abweichung verursacht hat, noch beschleunigt.

Ein weiterer Mechanismus gehört in diesen Abschnitt, da er häufig fälschlicherweise als Antriebsproblem interpretiert wird. Bei Anlagen mit Stautischen und Übergabeeinheiten wird der Behälterabstand durch kurze, mit leicht unterschiedlichen Geschwindigkeiten laufende Riemen gesteuert, wobei der Schlupf zwischen Riemen und Behälter beabsichtigt ist. Dieser Schlupf erzeugt feinen Gummi- und Produktstaub, der sich auf allen darunter liegenden Oberflächen absetzt. Werden die Antriebe selbst mit Riemen eines Herstellers betrieben, …Hersteller von Antriebsriemenoder einKeilriemenherstellerAbweichungen der Toleranzen vom Original, Drehzahlabweichungen, Beschädigungen an den Behältern und eine erhöhte Staubbelastung des Hauptförderbandes, ohne dass das Produkt verändert wird. Wenn wir zu einer Produktionslinie mit unerklärlichem Materialverlust gerufen werden, erfragen wir die Historie des Antriebsriemens sowie die Prozessdaten.

Für einen Riemen, der dieser Belastung standhalten muss, ist die Ausgangsmischung eher für feuchten Zucker und schwache Säuren als für Gleitabrieb geeignet. Das ist eine engere Anforderung, als es klingt, und der StandardGummiförderbandDie für den Schwerlasttransport verwendete Konstruktion ist in der Regel die falsche Wahl, nicht weil sie von schlechter Qualität ist, sondern weil ihre Deckschicht so beschaffen ist, dass sie Schnitten und Auskratzen durch Gestein widersteht, und diese Materialzusammensetzungen tendieren dazu, härter zu sein und einen klebrigen Film weniger gut abzugeben.

04Glas: Das Fragment, das weiter funktioniert

Mehrwegglas birgt ein Fehlerpotenzial, das bei keiner anderen Getränkeverpackung auftritt. Aus diesem Grund benötigen Glasabfüllanlagen ein anderes Inspektionsverfahren als PET- oder Dosenabfüllanlagen, selbst wenn die Spezifikationen des Förderbandes identisch sind. Zerbricht eine Flasche auf einem Dosen- oder Flaschenförderband, bleiben die Bruchstücke nicht an Ort und Stelle liegen. Größere Stücke werden innerhalb weniger Minuten von Hand aussortiert. Kleinere Bruchstücke, Splitter unter fünf Millimetern und der Staub, der bei einem Sternriss entsteht, verteilen sich meterweit entlang des Förderbandes und gelangen so an Stellen, die nicht kontrolliert werden.

Drei Aspekte sind entscheidend. Fragmente verfangen sich im Gewebe an Schnittkanten, wo sie von abstehenden Fäden festgehalten werden und sich kaum entfernen lassen. Sie sammeln sich im Spalt zwischen Riemen und Seitenschürze, wo sie bei jedem Durchgang gegen die Kante gedrückt werden. Und sie lagern sich in die Deckschicht selbst ein, wo sie den härtesten Bestandteil der im vorherigen Abschnitt beschriebenen Kruste bilden. Glas ist härter als jede von uns verwendete Gummimischung. Sobald sich das Partikel eingelagert hat, kann die Deckschicht es nicht mehr abtragen. Vielmehr verschleißt das Partikel die Deckschicht.

Die Lösung im Design ist kein dickerer Bezug. Vielmehr handelt es sich um ein Band, das Bruchstücken weniger Versteckmöglichkeiten bietet, und ein Kontrollsystem, das diese vor dem Einpressen entfernt. Ein endlos gespleißtes Band mit versiegelten Kanten beseitigt die Stufe und die Stichlöcher. Ein Bezug mit einer wirklich geschlossenen Oberfläche, anstatt einer matten, strukturierten, bietet weniger Ansatzpunkte. Wo Bruch häufig vorkommt, …stoß- und schnittfestes FörderbandEine dickere Brecherschicht rechtfertigt das zusätzliche Gewicht. Vor allem muss sich das Förderband anheben lassen und der Rahmen ausreichend offen sein, um die Rücklaufseite zu inspizieren, da der Großteil des gefundenen Glases auf die Rücklaufseite gelangt und zur Umlenkrolle zurücktransportiert wird, wo es zwischen Förderband und Belag zerdrückt wird.

Metalldetektion und Röntgenprüfung bringen eine Einschränkung mit sich, die bei der Spezifikationsphase leicht übersehen wird. Da das Förderband die Detektoröffnung passiert, führt jegliches Metall im Band zu einem permanenten Fehlsignal. Zudem stellt alles, was sich ablösen und mit dem Produkt transportiert werden kann, ein Kontaminationsrisiko dar, das in einem verschlossenen Behälter von keinem Detektor erfasst wird. Dies schließt metallische Befestigungselemente an allen Stellen aus, an denen das Förderband durch einen Inspektionskopf läuft, und spricht für eine Verbindung im Förderband anstelle einer Verschraubung.

Wir fertigen diese Förderbänder in einem Werk, das auch den Schwergutsektor beliefert, und die Bedürfnisse der beiden Kundengruppen unterscheiden sich deutlich.FörderbandfabrikWer nur die Belastung im Steinbruch kennt, wird die Banddicke als Allheilmittel anbieten. In einer Abfüllanlage ist die Banddicke jedoch selten der entscheidende Faktor für die Lebensdauer des Förderbandes. Oberfläche, Kantenbeschaffenheit und Verbindungsstellen sind vielmehr ausschlaggebend.

05Die Spülung einer Zuckerlinie schneidet in beide Richtungen.

Bei einem verklebten Förderband neigt man instinktiv dazu, es stärker zu waschen. Gerade in Getränkeanlagen ist dieser Instinkt für einen Großteil der vorzeitigen Ausfälle verantwortlich. Wasser löst Zucker effizient, weshalb das Waschen überhaupt funktioniert. Dasselbe Wasser transportiert den Zucker in den Korpus und löst gelöste Mineralien aus dem Zufuhrmaterial in die Deckschicht, wo sie nach dem Abfließen des Wassers verbleiben. Ein zu stark gewaschenes und unzureichend getrocknetes Förderband weist eine Deckschicht auf, die sowohl an der Oberfläche aufgeweicht als auch mit Kalkablagerungen behaftet ist. Kalkablagerungen wirken selbst abrasiv.

Sobald die Mechanismen klar sind, ist das richtige Verhältnis leicht zu finden. Warmes Wasser bei mäßiger Temperatur löst Zucker deutlich schneller als kaltes Wasser, und kurzes Einweichen mit mäßigem Durchfluss entfernt mehr Rückstände als langes Einweichen mit hohem Durchfluss. Entscheidend ist, was in den zwanzig Minuten nach dem Waschen passiert, denn ein in einer stillen Halle nasses Band trocknet langsam, und diese langsame Trocknung gibt dem gelösten Zucker Zeit, an die Oberfläche zu wandern und sich dort anzureichern. So kann ein gewaschenes Band zu Beginn der nächsten Schicht klebriger sein als am Ende der vorherigen.

Die Wahl des Reinigungsmittels richtet sich nach den Rückständen und nicht nach dem Reinigungsplan. Chlorierter alkalischer Schaum entfernt Zucker und Eiweiß gut, hinterlässt aber bei kurzem Spülgang Salzrückstände. Peressigsäurehaltige Produkte hinterlassen wenig Rückstände und kontrollieren Biofilm im Gewebe, was auf Anlagen wichtig ist, auf denen das Band zwischen den Kampagnen nie vollständig trocknet. Saure Entkalker entfernen mineralische Ablagerungen effektiv.chemikalienbeständiges FörderbandEntkalkungsmittel sind die richtige Wahl, wenn eine regelmäßige und nicht nur gelegentliche Entkalkung erforderlich ist. Sie eignen sich zur Behandlung einer rauen Oberfläche, jedoch nur auf Förderbändern, deren Material speziell für den wiederholten Kontakt mit Säure entwickelt wurde. Wir haben eine Anlage gesehen, bei der zur Behebung von Kalkproblemen eine tägliche Säurespülung eingeführt wurde. Die Lebensdauer der Oberfläche verkürzte sich dadurch um etwa ein Drittel, da die Säure das Material anstatt der Kalk selbst angriff.

Wohin das Wasser nicht fließen sollte

Drei Stellen sind besonders anfällig für Wassereintritt. Erstens die Schnittkante, da eine offene Kante Flüssigkeit durch Kapillarwirkung entlang des Gewebes zieht und entgegen der Schwerkraft dort festhält. Zweitens die Verbindungsstelle, insbesondere eine Stufenverbindung, bei der die Stufe in Laufrichtung zeigt und Wasser aufnimmt, wenn das Band am Abstreifer vorbeiläuft. Drittens und am problematischsten ist der Verschluss, da ein Metallverschluss eine Lücke bildet, die nicht ablaufen kann, und eine Korrosionsstelle darstellt, die das Band verfärbt und sich schließlich lockert.

Die Düsenposition ist hierbei entscheidend, noch vor der chemischen Zusammensetzung. Ein von oben in einem flachen Winkel auf die Trägerabdeckung gerichteter Sprühstrahl reinigt die Oberfläche und schiebt Rückstände zum Rand, wo sie von einer Schürze entfernt und abgeleitet werden können. Ein von unten mit hohem Druck nach oben gerichteter Sprühstrahl befördert Wasser in den Rücklauf und in jede Öffnung. Bevor wir ein Angebot für ein Förderband einer Anlage mit automatischer Waschanlage erstellen, benötigen wir die Zeichnung der Waschanlage, da ein für Nassbetrieb und ein für Nassreinigung vorgesehenes Förderband nicht identisch sind.

Die Entwässerung ist die andere Hälfte der Konstruktion und betrifft fast immer eher den Rahmen als das Förderband selbst. Ein Förderband, das im Rücklauf in einer Wasserpfütze steht, wird kontinuierlich gespült, unabhängig davon, ob die Schicht läuft oder nicht. Ein Rahmen mit Gefälle zum Abfluss, Auffangwannen unter dem Förderband und keine ebenen Flächen, auf denen sich Flüssigkeit ansammeln kann, verlängern die Lebensdauer des Förderbandes deutlich mehr als jede Änderung der Materialmischung. Auf den Anlagen, die wir nach einer solchen Rahmenmodifikation erneut überprüft haben, verbesserte sich die Lebensdauer der Förderbandabdeckung, ohne dass die Spezifikationen des Förderbandes verändert werden mussten.

Die Ersatzteilstrategie steht in Wechselwirkung mit der Reinigungsanlage, was zu Problemen führen kann. Das Ersatzteil wird üblicherweise im selben feuchten Bereich wie die Produktionslinie gelagert, ungeschützt auf einer Palette aufgerollt. Ein mit Feuchtigkeit durchfeuchtetes Band läuft nach der Montage nicht rund, was fälschlicherweise als Herstellungsfehler interpretiert wird. Auch die Spleißarbeiten stellen eine Variable dar. Daher empfiehlt es sich, einen Lieferanten zu wählen, der ein Ersatzteil liefern kann.Spleiß- und RiemenserviceDie Mitarbeiter sollten an einem Produktionsband geschult werden, anstatt die Monteure selbst auszubilden. Das Bandmaterial sollte trocken und vom Boden ferngehalten und regelmäßig gewechselt werden, sodass das älteste Material zuerst verwendet wird. Käufer, die solche Bestände zusammenführen, tun dies üblicherweise über einen [fehlende Information].Großhandel FörderbänderEine Anlage, die auf Bestellung statt auf Einzelaufträge kauft, gewährleistet zudem eine einheitliche Spleißspezifikation über alle Produktionslinien hinweg.FörderbandverteilerDie Verwendung einer Basisverbindung anstelle einer zeilenweisen Verbindung erleichtert zudem die Standardisierung des Spleißvorgangs, da dieser jedes Mal von derselben Mannschaft durchgeführt wird.

06Warum dies keine Milchlinie ist

Getränke- und Milchprodukte werden bei der Beschaffung oft zusammengefasst, da beides feucht und hygienisch ist und weiße Förderbänder benötigt werden. Die Überschneidungen enden hier jedoch, und die Vermischung beider Produkte ist der häufigste und teuerste Fehler in diesem Sektor. Der Unterschied liegt nicht in der Wassermenge, sondern in der Zusammensetzung der Rückstände und der Reaktion des Reinigungsverfahrens auf das Förderband.

Molkereirückstände bestehen aus Fett und Eiweiß. Sie bilden einen Biofilm, der stark an Gummi haftet, sind bei keiner Temperatur, die man gefahrlos auf ein Förderband sprühen kann, wasserlöslich und werden durch Verseifung und Hydrolyse unter heißer alkalischer Zirkulation entfernt. Deshalb betreiben Molkereien CIP-Reinigungsanlagen mit erhöhter Temperatur und einer engen Konzentration der Lauge. Aus diesem Grund werden Förderbänder für die Molkerei auf ihre Beständigkeit gegenüber heißer Lauge und ihre Fähigkeit, den Einsatz in einer Tunnelwaschanlage mit festem Zyklus zu überstehen, hin ausgewählt. Das gesamte Band, beide Seiten, kommen mit der chemischen Behandlung in Kontakt. Unser separater Artikel dazu…Förderbänder für Milchprodukte und die Fett-, Protein- und CIP-Aufgabenbehandelt diese Chemie im Detail, und jeder, der sich auf eine Milchhalle spezialisiert, sollte dieses Buch anstelle dieses hier lesen.

Eine Getränkeförderanlage stellt in nahezu jeder Hinsicht das genaue Gegenteil dar. Die Rückstände bestehen aus Zucker und Säure, die beide wasserlöslich sind. Daher ist die Reinigung eher ein Auflösungsproblem als ein Problem chemischer Angriffe. Die Reinigung erfolgt intermittierend und oft manuell oder halbautomatisch, wobei die Förderfläche und nicht das gesamte Förderband gereinigt wird. Die Anlage läuft während des größten Teils der Schicht trocken, mit höherer Geschwindigkeit und mit starren, bruchgefährdeten Behältern. Während von einem Förderband für Milchprodukte über Stunden bei Temperatur chemische Inertheit gefordert wird, muss ein Förderband für Getränke einen Film abwerfen, einer milden Säure widerstehen, wiederholtes Befeuchten und Trocknen tolerieren und die Behälter nicht beschädigen.

Die Konsequenz für die Wahl der Reinigungsmittel ist unmittelbar. Ein für hohe Beständigkeit gegenüber Laugen optimiertes Reinigungsmittel ist nicht unbedingt gut in der Zuckerfreisetzung, und ein für die Zuckerfreisetzung ausgewähltes Reinigungsmittel kann in einem Laugenkreislauf nur mittelmäßige Ergebnisse liefern. Aus diesem Grund führen wir die beiden Spezifikationen in unserer eigenen Musterbibliothek getrennt, anstatt ein einziges hygienisches, weißes Reinigungsmittel für beide Bereiche anzubieten.

Ein dritter Vergleich ist aufschlussreich, da er verdeutlicht, was „schonende Handhabung“ in der Praxis bedeutet. In einer Eierproduktionsanlage muss das Förderband die empfindliche Eierschale auch in Kurven und bei Materialübergaben schonen. Daher ist das Band weich und die Geometrie der Materialübergabe wird präzise gesteuert. Getränkebehälter hingegen sind starr, sodass das Förderband sie nicht polstern muss. Es muss sie lediglich bei hoher Geschwindigkeit aufrecht halten und die kleinen horizontalen Kratzer vermeiden, die durch unterschiedliche Schlupfwinkel entstehen. Dies ist eine Frage der Laufgenauigkeit und Reibung, nicht der Weichheit des Förderbandes. Aus diesem Grund ist ein Förderband, das in einer Eierproduktionsanlage gut funktioniert, auch in einer Eierproduktionsanlage geeignet.Eierförderband mit sanften Kurvenist nicht automatisch für eine Flaschenabfüllanlage geeignet.

Da sich die beiden Sektoren so stark unterscheiden, fragen wir neue Kunden zunächst, welchem ​​Sektor sie angehören, und anschließend, ob beide Produktionsstätten unter einem Dach betrieben werden. Abfüllanlagen für milchähnliche Getränke, aromatisierte Milch oder fermentierte Produkte liegen oft an der Grenze zwischen den Sektoren und benötigen daher zwei Produktionslinien im selben Gebäude. In solchen Fällen ist die Zusammenarbeit mit einem Vertriebspartner hilfreich, der beide Produktionslinien vorrätig hält und die Kennzeichnung an der Verbindungsstelle sicherstellt, sodass bei einer Reparatur nicht versehentlich ein Band der einen Linie an die andere montiert wird.

07Weißgummi, PVC oder Modulbauweise: Wo die jeweiligen Grenzen liegen

Vier Materialfamilien tauchen in Abfüllanlagen und Dosenabfüllanlagen auf, und die Diskussion zwischen ihnen dreht sich meist um Preis und Farbe, obwohl es eigentlich um Rückstandsfreiheit und Verbindungsqualität gehen sollte. Weißer, lebensmittelechter Gummi bleibt der Standard in Abfüllanlagen, da er einen nassen Behälterboden besser haftet als jede thermoplastische Oberfläche und sich in einer Werkstatt endlos verbinden lässt, wodurch der Arbeitsschritt entfällt, bei dem Zucker und Glasreste gesammelt werden.weißes GummiförderbandBei Produkten, die neben Zucker auch ölige oder fetthaltige Artikel transportieren, ist eine Nitrilmischung die Variante, die wir am häufigsten empfehlen, da die Nitrilbasis einer Quellung widersteht, während eine Naturkautschukmischung weich werden würde.

PVC ist die pragmatische Wahl, wenn das Band über kleine Rollen läuft, dünn sein muss oder vor Ort zu einer Endlosschleife verschweißt werden soll. Es ist chemikalienbeständig, bietet im Gegensatz zu Gummi keinen Nährboden für Biofilme und lässt sich dank seiner geschlossenen Oberfläche schnell reinigen. Die Grenzen zeigen sich an den Kanten und bei hohen Temperaturen. Ein PVC-Band, das mit geringem Achsabstand und einer auf einer Schnittkante aufliegenden Führungsschiene läuft, franst aus. Sobald die Kante offen ist, kann der Weichmacher austreten. Bei Warmspülungen führt die Kombination aus Wärme, Kantenbeschädigung und Zeit zum Verschleiß des Bandes, nicht etwa der Verschleiß der Beschichtung.

Käufer, die PVC für Lebensmittelanlagen beschaffen, sollten nicht nur auf die Farbe achten, sondern auch nach dem Verwendungszweck der Materialmischung fragen. Denn dieselbe weiße Platte wird mit unterschiedlichen Zusammensetzungen für industrielle Förderanlagen und für Anwendungen mit Lebensmittelkontakt verwendet. Unser Hinweis zur Auswahl einesLieferant von PVC-Förderbändern für Lebensmittelanwendungenlegt die Fragen dar, die es wert sind, gestellt zu werden, und den umfassenderenPVC-FörderbänderDie Preisspanne zeigt, wo die Varianten mit dünnen Wänden und hoher Griffigkeit einzuordnen sind.

Polyurethan bewährt sich bei Schneid- und Abriebbelastungen sowie bei Förderanlagen, die einen präzisen Materialtransfer erfordern. Es reagiert jedoch am empfindlichsten auf warme, feuchte Bedingungen, da Polyester-basiertes PU bei Lagerung oder Betrieb in feuchtem Zustand hydrolysiert. Aus genau diesem Grund haben wir PU-Förderbänder an stark spülbeanspruchten Anlagen bereits nach weniger als einem Jahr ausgetauscht – ohne dass die Bänder selbst, abgesehen von den Umwelteinflüssen, einen Defekt aufwiesen. Modulare Kunststoffförderbänder, beschichtet mit unseremmodulares FörderbandDie Auswahlhilfe löst die Kurven- und Transferlückenprobleme, die Textilbänder nicht lösen können, und sie kann Glied für Glied repariert werden, aber die offenen Scharniere halten Zucker- und Glaspartikel zurück und erfordern ein speziell darauf abgestimmtes Waschprogramm.

Die Spezifizierung eines Förderbandes für Getränkegetränke hängt in der Regel von zwei Fragen ab, die ein Katalog nicht beantworten kann: Steht die Förderanlage unter Druck, und muss das Band einer Waschmaschine standhalten? Lautet die Antwort auf die erste Frage „Ja“, ist die Griffigkeit wichtiger als die Chemikalienbeständigkeit, und weißer Gummi ist die beste Wahl. Lautet die Antwort auf die zweite Frage „Ja“, muss das Band als feuchtraumgeeignet mit abgedichteter Kante und einer wasserdichten Verbindung spezifiziert werden; die Materialfamilie ist dann weniger wichtig als die Konstruktionsdetails. Wenn die Anlage auch einen dampfbeheizten Tunnel oder eine Heißabfüllanlage durchläuft, überschneidet sich die komplexe Fragestellung mit derjenigen, die in unserem Leitfaden behandelt wird.EPDM-Bänder für Hitze-, Ozon- und Dampfbeständigkeit, was eine separate Entscheidung von der Freigabe von Rückständen darstellt.

Die Produktion von Eigenmarken bringt eine oft übersehene Herausforderung mit sich. Werden auf einer Produktionslinie mehrere Marken gefertigt, steigt die Umrüsthäufigkeit, die Reinigungsfrequenz entsprechend, und das Förderband muss jederzeit für eine Kundenprüfung einwandfrei aussehen. Diese Kombination beansprucht weißes Gummi stark, weshalb einige Werke für die Eigenmarkenverpackungen auf geschlossene Förderbänder umsteigen und für die Massenproduktion ein robusteres Gummiband verwenden. Die Gründe für diese Aufteilung werden in unserem Artikel erläutert.Förderbänder für Lebensmittel unter Eigenmarken, das sich mit dem Umrüstbetrieb und nicht mit dem Dauerbetrieb befasst.

Nichts davon lässt sich klären, ohne zu wissen, wie die Behälter auf das Förderband gelangen und es verlassen. Das ist sowohl Verpackungsarbeit als auch Förderarbeit, und die Schnittstelle zwischen beiden ist der Punkt, an dem die meisten Fehlkonfigurationen von Förderbändern ihren Ursprung haben.Förderbandlösungen für LebensmittelverpackungenAuf dieser Seite werden die Transfer-, Zusammenführungs- und Akkumulationsabschnitte beschrieben, die sich um das Förderband herum befinden. Es lohnt sich, einen Blick darauf zu werfen, bevor ein Förderband isoliert von der Linie ausgewählt wird, in der es sich befindet.

08Einfahrt, Abstreifereinstellung und Inspektionsroute

Ein korrekt dimensioniertes Förderband kann bereits in der ersten Woche durch einen zu stark eingestellten Abstreifer zerstört werden. Dies geschieht häufiger als durch die Wahl der falschen Schmierstoffmischung. Die Abstreiflippe sollte die Abdeckung mit gerade so viel Druck berühren, dass Flüssigkeit angehoben wird. Diese Einstellung sollte bei laufendem, nicht lockerem Förderband erfolgen. An einer Abfüllanlage fanden wir letztes Jahr drei Abstreifer vor, die bei der Inbetriebnahme eingestellt, aber seitdem nicht mehr verstellt worden waren. Das Förderband hatte sich so stark gedehnt, dass jede Abstreiflippe so stark auflag, dass sich zwischen den Stützrollen eine sichtbare Wölbung bildete.FörderrollenDie sichtbare Lastlinie wurde wiederhergestellt. Durch die erneute Einstellung auf einen leichten, gleichmäßigen Kontakt wurde der Deckungsausfall gestoppt, der in zwei Kampagnen dem Produkt angelastet worden war.

Das Einlaufen eines Getränkeförderbandes erfordert besondere Aufmerksamkeit, insbesondere bei kurzen Achsabständen und kleinen Umlenkrollen, da ein neues Band hier am stärksten beansprucht wird. Die ersten fünfzig Betriebsstunden sollten mit normaler Bandgeschwindigkeit, jedoch – sofern die Steuerung dies zulässt – mit reduziertem Bandstau erfolgen. Die Bandspannung ist täglich zu überprüfen, da sich ein neues Band dehnt und ein durchhängendes Band nicht richtig läuft. Die Spaltmaße sollten mit einer Fühlerlehre an mehreren Stellen entlang des Bandes eingestellt werden, nicht nur an einer, da die Rahmen selten so gerade sind, wie die Zeichnung vermuten lässt, und ein am Anfang korrektes Spaltmaß am Ende zu gering sein kann.

Die Inspektionsroute ist entscheidend für die Wirtschaftlichkeit des gesamten Prozesses. Ein an vier Punkten ordnungsgemäß geprüftes Förderband wird bei einem geplanten Stillstand ausgetauscht; ein Förderband, das erst bei einem Defekt geprüft wird, wird während der Produktion ersetzt. Wir empfehlen Betrieben, die zuckerhaltige Produkte verarbeiten, eine kurze wöchentliche Prüfung der Klingen- und Schürzenlinie, eine monatliche Messung der Deckschichtdicke an drei Punkten über die gesamte Breite sowie eine vollständige Überprüfung bei jedem Kampagnenwechsel. Die wöchentliche Prüfung dauert mit einer Taschenlampe und Handschuhen nur zehn Minuten und ist von einer Person durchzuführen.

Die Dokumentation ist es, die diese Prüfungen in eine Spezifikation umwandelt, und sie gehört in den Bereich derQualitätssicherungRoutinemäßige Wartung statt Dokumentation in einem Wartungsordner ist unerlässlich. Ein Werk, das ein Jahr lang die Deckschichtdicke, die Messereinstellung und die Waschchemikalien protokolliert, kann einem Lieferanten genau sagen, welche Belastungen sein Riemen aushalten muss und ihn daran messen. Ohne Aufzeichnungen ist jeder Austausch eine Schätzung, die als Erfahrung getarnt wird, und derselbe Fehler tritt auch mit einem neuen Riemen wieder auf.

Bitten Sie um eine Überprüfung der Riemenspezifikationen im Hinblick auf Ihre Wasch- und Abstreiferroutine.

09Häufig gestellte Fragen

Warum ist die Verschleißnut nur so breit wie die Abstreiferklinge?

Denn nicht der Behälter, sondern das Abstreifmesser trägt das Gummi ab. Zuckerreste härten zu einer Kruste entlang der Behälterbahn aus, die nur dort abrasiv wirkt, wo sie stark gegen die Deckschicht gepresst wird. Ein Abstreifer oder ein Seitenschürzenstreifen erzeugt diesen Druck in einem Streifen exakt seiner Breite, sodass sich der Abtrag dort konzentriert, während die Deckschicht beidseitig nahezu ihre Nenndicke beibehält. Bei den von uns untersuchten Bändern waren die Rillenwände poliert und abgerundet, was typisch für ein Polyurethan-Abstreifmesser ist, unter dem sich Schleifmittelreste befinden. Würde der Abtrag durch das Gleiten der Behälter verursacht, verteilte er sich über die gesamte Laufbahn und wäre dort am höchsten, wo die Behälter stehen.

Können diese Riemen mit den gleichen Chemikalien gereinigt werden wie der Rest der Produktionslinie?

In der Regel nicht ohne eine Änderung der Reinigungsroutine. Chlorierter alkalischer Schaum löst Zucker zwar gut, hinterlässt aber Salzrückstände, wenn der Spülgang zu kurz ist. Eine routinemäßige Säureentkalkung greift Gummi an, der nicht für wiederholten Säurekontakt ausgelegt ist. Auf einer Produktionslinie verkürzte eine tägliche Säurespülung aufgrund von Kalkablagerungen die Lebensdauer der Beschichtung um etwa ein Drittel, da die Säure die Beschichtung selbst und nicht die Ablagerungen angriff. Warmes Wasser mit mäßiger Einwirkzeit und gründlichem Spülen entfernt Zucker effektiver als langes Einweichen. Was in den 20 Minuten nach der Reinigung geschieht, ist ebenso wichtig wie die chemische Zusammensetzung, da langsames Trocknen dazu führt, dass gelöster Zucker wieder an die Oberfläche wandert und sich dort konzentriert.

Wie lässt sich Zuckerschaden von normalem Abrieb unterscheiden?

Drei Prüfungen trennen die beiden. Wischen Sie mit einer trockenen, behandschuhten Hand über den Behälter am Auslauf und achten Sie auf einen braunen Schmierfilm, der zwischen den Fingern abperlt. Dieser deutet auf einen klebrigen Film hin. Messen Sie die Härte anhand einer sauberen Referenzprobe, da eine mit Kruste behaftete Kruste oft zehn bis fünfzehn Punkte höhere Werte auf der Shore-A-Skala aufweist und die Härte über die Breite ungleichmäßig ist. Messen Sie anschließend die Dicke der Kruste an mehreren Stellen, da Zuckerschäden eine tiefe, lokale Rille neben einer nahezu intakten Kruste verursachen, während echter Gleitabrieb eine breite, gleichmäßige Reduzierung ohne polierte Wände zur Folge hat.

Benötigen Glas- und Dosenabfüllanlagen unterschiedliche Riemenkonstruktionen?

Sie können zwar dieselbe Verbindung verwenden, aber nicht dieselbe Konstruktionstechnik. Glassplitter setzen sich in einem offenen Gewebe fest, verstopfen den Spalt zwischen Dichtungsring und Abdeckung. Daher sind eine abgedichtete Kante, eine durchgehende Verbindung und eine geschlossene Oberfläche wichtiger als die Dicke. Leitungen können mit geringerem Anpressdruck schneller laufen, erzeugen aber Aluminiumpartikel und Schmiermittel, die sich an den tiefsten Stellen der Rücklaufleitung sammeln. Daher sind Entwässerung und Inspektion der Rücklaufleitung entscheidend. Bei jeder Leitung, die einen Metalldetektor durchläuft, ist ein mechanisches Befestigungselement ausgeschlossen, da es ein permanentes Fehlsignal erzeugt.

Ist eine dickere Ummantelung eine sinnvolle Möglichkeit, die Lebensdauer zu verlängern?

Es bringt bestenfalls eine Saison und verschlimmert oft den nächsten Ausfall, da eine dickere Belagschicht mehr Rückstände aufnimmt und der Kruste mehr Material zum Einbetten bietet. Der Ausfall wird durch die Oberflächenablagerungen verursacht, nicht durch die darunterliegende Gummimenge. Daher wird ein dickeres Band mit derselben Oberfläche und derselben Abstreifereinstellung dieselbe Rille erzeugen, nur später und tiefer. Das Geld ist besser in eine Belagschicht investiert, die den Belag abweist, eine Kante, die dicht bleibt, und ein Abstreifmesser, das bei laufender Spannung einen leichten, gleichmäßigen Abstreifvorgang ermöglicht.

Welche Informationen benötigen Sie, um einen Riemen für unsere Produktlinie zu empfehlen?

Die Art und das Material des Behälters, die transportierten Produkte und deren Wechselhäufigkeit, die Bandbreite und der Achsabstand, die Riemenscheibendurchmesser an beiden Enden, ob sich Druck im Förderband ansammelt, das Waschverfahren und die verwendeten Chemikalien sowie die letzten drei Betriebsdauern des Förderbandes mit dem jeweiligen Ausfallmuster sind entscheidend. Fotos des defekten Förderbandes an der Schaufel- und der Riemenkante sind aussagekräftiger als eine schriftliche Beschreibung. Mit diesen Informationen können wir vor der Angebotserstellung zwischen einem Problem mit Rückständen und einem mechanischen Defekt unterscheiden. Nur so lässt sich beim Austausch ein erneuter Ausfall vermeiden.