Bandes transporteuses des usines d'aliments pour animaux : granulés enrobés de graisse et charge de poussière

01C’est le brin de retour, et non le couvercle supérieur, qui détermine la durée de vie.

Une bande transporteuse d'usine d'aliments pour animaux arrive généralement en fin de vie avec la majeure partie de son revêtement supérieur encore intacte. Nous avons constaté que sur des lignes de production de granulés, le revêtement ne mesurait plus que 5,4 mm d'épaisseur (contre 6 mm à l'origine) après quatorze mois de fonctionnement, et que la bande devait être remplacée la semaine même. Le bord était effiloché sur deux mètres derrière la poulie de queue, l'épissure était ouverte à un coin et la bande commençait à se dérober contre le côté du banc d'enroulement à chaque démarrage. Le revêtement supérieur n'était pas endommagé. Les dégâts provenaient du dessous, sur le brin de retour, à un endroit que personne ne photographie lors d'une inspection.

Le véritable fléau d'une ligne de granulés, c'est le retour des résidus, et non l'usure de la surface de sortie. Les granulés enduits de graisse ou de mélasse laissent un film fin et collant sur le revêtement à la sortie. Ce film ne sèche pas dans une usine d'aliments pour animaux, car il s'agit d'une installation sèche, à air chaud et sans système de lavage. Le film reste donc en place et accumule les fines particules produites par toute ligne de granulés. Couche après couche, il forme une sorte de tapis qui s'aplatit contre les rouleaux de retour et les poulies. La poussière organique qu'il contient se solidifie et forme une substance qui se comporte comme une charge plastique. Ce qui se forme sur la poulie de queue n'est plus un dépôt collant, mais une bague rigide avec un rebord à chaque extrémité. Or, une bague rigide frottant contre un revêtement en caoutchouc équivaut à une meule frottant contre un revêtement en caoutchouc.

Envoyez-nous le type de vos granulés, le niveau de revêtement et la configuration de votre bande transporteuse pour une analyse des retours de matière.

Une fois ce mécanisme accepté, l'ordre des priorités dans un cahier des charges change. Un revêtement plus épais offre une meilleure résistance à l'abrasion sur sa surface supérieure, la seule qui ne présente pas de défaillance. Un nettoyant dont la texture est adaptée au revêtement attaque le film à l'endroit où il est le plus fin et le plus fragile, le seul point où il peut encore être éliminé. C'est pourquoi, pour cette application, le choix du nettoyant et la rugosité du revêtement sont plus importants que son épaisseur, et pourquoi un revêtement de 4 mm avec la surface et la lame appropriées durera plus longtemps qu'un revêtement de 6 mm abrasé par une lame dont le composé n'a pas été adapté.

La plupart des demandes que nous recevons portent sur l'épaisseur, la qualité et le nombre de plis du revêtement, dans cet ordre. Or, les trois informations essentielles qui permettraient de prédire le résultat sont rarement mentionnées. Il s'agit de la quantité de matériau (en grammes) renvoyée par le brin de retour par heure (mesurée précisément, et non estimée). Il faut également préciser l'allongement de la gaine sur la poulie de queue depuis le dernier arrêt, ainsi que le type de racleur installé, son angle d'installation et la dureté de ses lames. Un acheteur qui fournit ces trois informations reçoit une courroie différente, généralement plus fine.

Sur une ligne de production, nous avons été appelés pour traiter 30 t/h de granulés pour poulets de chair de 4 mm sur un tapis roulant de 1 000 mm à 2,2 m/s, avec 2,5 % de graisse de volaille appliquée dans un enrobeur à tambour. La direction avait déjà approuvé un tapis roulant plus épais, car le précédent s'était usé prématurément. Nous avons placé un plateau sous la poulie de tête pendant un poste et pesé la quantité de granulés provenant du brin de retour : 4,1 kg par heure, principalement des fines agglomérées en miettes grasses. La poulie de queue présentait un manchon de 6 mm au centre et presque rien sur les bords, de sorte que le bombage effectif avait atteint environ 1,9 % du diamètre, ce qui est largement suffisant pour diriger le tapis. Le revêtement supérieur était en bon état. Le tapis s'usait du côté des poulies, et le tapis plus épais commandé aurait subi exactement le même sort.

Le calibre de couverture n'aurait pas changé un seul chiffre dans ce paragraphe.

Ce qui suit reste sur la courroie et sur les surfaces qu'elle touche. L'approvisionnement en poulies, le choix des galets tendeurs et la fabrication du châssis ne font l'objet que d'une section dédiée aux éléments qui interagissent avec le retour de courroie, car une courroie ne peut être spécifiée indépendamment des pièces qui la raclent. Pour une vue d'ensemble de la construction, lafabricant de bandes transporteusesL'aperçu explique comment le nombre de plis, le composé de revêtement et la classe de résistance à la traction sont combinés, ainsi que la gamme deconvoyeur industrielLa section « Constructions » indique le positionnement des granulés par rapport aux granulés en vrac plus lourds. Cette page présente en outre la séquence de défaillance spécifique aux granulés enrobés, qui n'est mentionnée dans aucun tableau de catalogue.

Il convient également de préciser d'emblée que la courroie est rarement le seul élément usé. Dans le même ordre d'idées, le carter de transmission supportait deux courroies de la même marque.fabricant de courroies de transmissionLes deux ont été changées deux fois en un an, et les rainures étaient complètement obstruées par le même mélange de graisse et de poussière qui s'accumulait sur la poulie.Fabricant de courroies trapézoïdalesOn vous dira qu'une rainure garnie glisse et brûle, et c'est précisément ce qui s'est produit. La poussière ne respecte pas la limite entre le côté transport et le côté entraînement du broyeur.

02Que se passe-t-il avec un film gras ou de mélasse après le refroidissement ?

Une pastille sort de la filière à une température de 80 à 90 °C, avec une surface brillante et semi-plastique. Elle n'est pas acheminée sur le tapis roulant dans cet état. Elle passe d'abord par un refroidisseur à contre-courant, où l'air ambiant abaisse sa température à quelques degrés de celle de la pièce et son humidité à environ 12 %. La pastille qui arrive à l'enrobeuse est alors dure, dense et légèrement poreuse, à une température de 55 à 65 °C. De la matière grasse est ensuite pulvérisée à une température de 40 à 55 °C, et dans une enrobeuse sous vide, la chute de pression aspire le liquide dans les pores de la surface avant que la pastille ne soit libérée. La mélasse est appliquée dans un tambour, avec une teneur en matières solides plus faible et une viscosité plus élevée, et reste presque entièrement à la surface.

Le résultat est un granulé qui se comporte comme un solide sec dans une trémie et comme un solide humide sur un convoyeur. La charge surfacique est généralement comprise entre 1 % et 3 % en poids pour la matière grasse et entre 1,5 % et 3 % pour la mélasse. Dans les deux cas, un film de 0,1 à 0,3 mm se forme à la surface de chaque granulé. La matière grasse cristallise en refroidissant, mais la cristallisation n'est pas un séchage. À une température interne de 28 à 34 °C en été, dans une usine de broyage, le film est gras plutôt que solide et se transfère sur le couvercle au contact, sous le poids du lit. La mélasse présente un problème particulier : hygroscopique, elle absorbe l'humidité de l'air et peut donc rester liquide pendant toute la durée du processus, puis se réhydrater pendant la nuit.

La température de la bande transporteuse est un facteur important, pourtant rarement abordé. Juste après le refroidisseur, une bande transportant des granulés à 60 °C par une journée à 30 °C atteindra une température de 40 à 50 °C sur sa surface de roulement pendant les vingt à trente premiers mètres. Un revêtement chaud maintient le film gras plus souple plus longtemps, ce qui permet à ce film de s'étaler davantage et de s'amincir. Or, un film mince est plus difficile à racler qu'un film épais, car la lame n'y trouve aucune prise. Lorsque les granulés sortent du refroidisseur à plus de 70 °C, le composé de revêtement standard commence à perdre de sa dureté et le polissage de surface se modifie, ce qui constitue un argument supplémentaire en faveur d'un revêtement plus performant.ceinture résistante à la chaleursur ce premier vol plutôt que sur un vol polyvalent.

Aucun de ces films n'est soluble dans l'eau comme le pensent les opérateurs d'usine. Les graisses nécessitent de l'eau chaude et un tensioactif pour être dissoutes, et la mélasse doit être diluée avant rinçage. Une usine d'aliments pour animaux ne dispose pas de système de lavage, de par sa conception, car la présence d'eau y pose des problèmes microbiologiques et structurels. Le film n'est donc jamais éliminé par nettoyage comme dans une usine agroalimentaire. Il est uniquement retiré mécaniquement, au niveau de la poulie de tête, par une lame, précisément lorsqu'il est fin et chaud. Ce seul fait explique la plupart des défaillances de courroies dans ce contexte.

Lorsque la courroie atteint la poulie de tête, le dépôt n'est plus un simple film. Il s'agit d'une structure à deux couches : de la graisse en dessous et de la poussière au-dessus. La lame entre en contact avec la couche de poussière plutôt qu'avec la graisse. C'est à ce moment précis qu'un problème de nettoyage se transforme en problème de durcissement.

03Du film plastique collant à la pochette rigide : la séquence de transport

La séquence comporte quatre étapes, chacune étant visible si l'on sait où regarder. La première étape est le transfert : le film quitte la pastille et se dépose dans les micro-sillons du revêtement. La deuxième étape est la capture : le nuage de fines particules produit à la sortie et à chaque point de transfert se dépose sur le film et y est retenu. La troisième étape est le compactage : la bande chargée passe sous la poulie de tête et au-dessus du premier…retour du ralentisseurLe mélange est ensuite pressé en une natte continue après avoir été chassé de l'air. La quatrième étape est le durcissement, et c'est la seule qui modifie la physique du problème.

Le durcissement résulte de la combinaison de trois phénomènes agissant simultanément, ce qui explique sa grande fiabilité. La graisse s'oxyde et se réticule en surface, se transformant en une pellicule semblable à du vernis. L'humidité pénètre et s'évapore de cette couche au gré des variations de température du broyeur au cours de la journée. À chaque cycle, la fraction soluble remonte à la surface et y reste fixée comme liant. La pression exercée au niveau du point de pincement de la poulie fait le reste : une tension de courroie de 4 à 6 N/mm, appliquée sur une poulie de 400 mm, suffit à compacter un mélange de graisse et de poussière en une substance d'une densité comparable à celle d'une feuille de caoutchouc dur. L'ajout de la fraction minérale provenant du calcaire, du phosphate et des poussières de prémélange donne un composite contenant des particules abrasives. Il s'agit, en substance, d'une couche abrasive liée à la poulie.

C'est pourquoi l'usure est un indicateur si fiable. Lorsqu'une courroie est usée par sa charge, le revêtement supérieur s'amincit au centre du creux et l'empreinte du tissu disparaît en premier. Lorsqu'une courroie est usée par frottement, le revêtement supérieur reste intact et la face inférieure est polie, avec une bande brillante sur toute la largeur à l'endroit où la poulie la touche. Le revêtement inférieur s'amincit, les bords s'effilochent car le manchon guide la courroie dans sa structure, et l'épissure s'use à son bord d'attaque, car elle est traînée sur le manchon au lieu de rouler sur une surface propre. Chacun de ces signes, pris individuellement, mérite d'être examiné. Leur présence simultanée indique un problème de frottement, et aucun changement d'épaisseur du revêtement ne pourra le résoudre.

Les différentes étapes se chevauchent et s'accélèrent simultanément. Par temps humide, une chaîne de production de mélasse peut condenser l'ensemble du processus en trois semaines.

Nous avons mesuré l'ensemble du processus une seule fois sur une ligne de production de 20 t/h ayant utilisé deux courroies en un an. Les manchons des poulies avaient une épaisseur de 8 mm au centre du tambour de queue et la courroie présentait une usure de 2 mm au niveau du revêtement arrière, contre 2 mm à l'origine ; autrement dit, le revêtement avait disparu et la carcasse était en contact direct avec le manchon. L'équipe de maintenance avait vérifié le revêtement supérieur à chaque arrêt pendant un an et n'avait quasiment constaté aucun changement, ce qui est tout à fait normal. Leur inspection portait sur la mauvaise surface, et le rapport qu'ils ont tenu en était la preuve.

L'examen de l'usure côté poulie modifie le contenu d'une procédure d'inspection. L'épaisseur du revêtement arrière à un point marqué, l'épaisseur du manchon au centre et sur les bords de la poulie, ainsi que le poids du matériau accumulé sous la tête sont trois valeurs qui prennent vingt minutes à relever et qui permettent de prédire une défaillance des mois avant que le bord ne commence à s'effilocher.revêtement résistant à l'usureL'intervention du côté de la poulie est utile une fois que le manchon est maîtrisé, et n'a que très peu d'influence pendant la formation du manchon.enveloppe de poulie et revêtements'asseoir à l'extrémité réceptrice du même mécanisme.

04Choisir le bon produit de nettoyage adapté à la surface à couvrir, avant de choisir l'échelle.

Un nettoyeur enlève de la matière par cisaillement, et le cisaillement nécessite un bord d'attaque. Sur une bande sèche, le revêtement offre ce bord grâce à sa texture, et presque n'importe quelle lame, à presque n'importe quelle pression, fera un travail acceptable. Sur une bande de granulés enduits, le film remplit la texture, la surface devient pratiquement lisse, et la lame tente de cisailler un liquide contre un autre liquide. C'est à ce moment que la lame soulève le film ou le polit, selon la dureté de la lame, la géométrie de sa pointe et la rugosité du revêtement.

La finition du revêtement est un choix de fabrication rarement spécifié par les acheteurs. Une feuille de presse avec un plateau poli offre une surface brillante d'aspect haut de gamme, mais constitue la pire finition possible pour un film gras : la lame n'y trouve aucune prise et le film s'étale en une épaisseur uniforme sur laquelle la pointe glisse simplement. Une impression fine, d'une profondeur comprise entre 0,1 et 0,3 mm, offre à la lame des centaines de petits rebords par mètre et facilite le pelage. À l'inverse, une impression grossière de 0,5 mm ou plus est excessive : les creux se remplissent de matière compactée inaccessible à la lame, et la bande transporte alors une pâte abrasive permanente imprégnée de sa propre texture.

La dureté de la lame doit être choisie en fonction de la finition et non du matériau. Une lame à pointe souple en polyuréthane (75 à 85 Shore A) épouse parfaitement les contours et assure un contact optimal sur toute la largeur, idéal pour un film collant. Une lame plus dure (90 Shore A) ou à pointe carbure conserve son tranchant plus longtemps sur un matériau abrasif, mais vibre sur un revêtement chaud et laisse des stries polies là où le film a été pressé au lieu d'être retiré. Une seule de ces lames est inadaptée à un revêtement donné.

Le réglage est aussi important que le matériel, et c'est là que la plupart des installations que nous inspectons présentent des défauts. La lame principale doit entrer en contact avec la courroie dès sa sortie de la poulie de tête, avant que le matériau ne se sépare, avec un angle d'attaque compris entre 15 et 30° et une pression suffisante pour maintenir la pointe fermée sur toute la largeur. Une pression excessive n'enlève pas plus de film sur une surface collante. Elle génère de la chaleur, ramollit davantage le film et use le revêtement sous la lame, qui est le seul endroit où l'usure du caoutchouc est inacceptable. Une jauge d'épaisseur de 0,5 mm passée le long de la pointe vous renseigne davantage sur le réglage qu'une règle dynamométrique, car elle indique si le contact est uniforme sur toute la largeur ou concentré à une extrémité.

La colonne qui compte, c'est la dernière. Chaque association dépareillée porte une signature, visible sur la ceinture avant même d'apparaître sur la lame.

Un nettoyeur secondaire est indispensable pour cette opération, et c'est pourtant l'élément le plus souvent négligé lors de l'achat d'un convoyeur. La lame primaire élimine la majeure partie du film en tête de chaîne. Il ne reste alors qu'un fin résidu, de 20 à 40 microns environ, invisible à l'œil nu et qui constitue précisément la couche retenant les premières poussières. Une lame secondaire, montée en dessous et derrière la lame primaire, en contact avec la courroie à sa sortie de la poulie, élimine ce résidu avant le retour de la courroie. Deux lames en série représentent un surcoût inférieur à un millimètre de revêtement, et sur une ligne de production de granulés enrobés, elles permettent d'éliminer plusieurs fois plus de matière en un an.

Lorsque la courroie est fournie dans le cadre d'un ensemble, nous préférons établir un devis incluant la courroie plutôt que de laisser l'usine installer celle disponible en stock. Le choix de la courroie et de l'appareil doit être simultané ; c'est pourquoi notre demande de devis doit préciser la finition ainsi que l'épaisseur.fournisseur de bandes transporteusespeut expédier un couvercle de 6 mm, et un fournisseur qui en a également en stockcourroies transporteuses en grosPour les comptes d'aliments pour animaux et de céréales, le produit de nettoyage se trouve généralement au même endroit. Il suffit de demander les deux sur une seule ligne pour que le produit soit inclus.

05Les granulés ne sont pas des céréales : Fin de cette page et début des pages sur les céréales, les engrais et l’ensilage

Ce site propose déjà un guide surtaxe sur les céréales, les engrais et l'ensilageet un traitement séparé demanutention des engrais, corrosion et agglomérationCes deux options constituent un bon point de départ si votre convoyeur transporte du blé, du maïs, du tourteau de soja, des granulés d'urée ou de l'ensilage d'herbe. Cette page ne les reprend pas volontairement. Les informations qui suivent concernent une seule famille de produits : les aliments composés compressés en granulés puis enrobés. Ce traitement à part se justifie par le fait que l'enrobage modifie le mécanisme de défaillance, et non seulement sa gravité.

Le grain propre est un solide sec à surface sèche. Il s'écoule facilement, n'adhère pas significativement au caoutchouc et la poussière qu'il produit est suffisamment sèche pour être éliminée à l'aide d'une soufflette ou d'une brosse. Une bande transporteuse pour céréales peut fonctionner pendant des années avec un seul nettoyeur primaire et sans nettoyeur secondaire, et le brin de retour reste visiblement propre même lorsque la bande est en fin de vie. L'ensilage, à l'opposé, est humide et acide ; la bande doit donc résister à l'humidité et aux acides organiques, et non à un simple film. L'engrais se situe dans une troisième catégorie : ce matériau est hygroscopique et l'agglomération est due à la migration de l'humidité et à la composition chimique des granulés. La bande est donc choisie pour sa résistance chimique et le nettoyage est axé sur le lavage.

Un granulé enrobé ne correspond à aucune de ces descriptions. Son cœur est aussi sec que du grain, avec environ 12 % d'humidité, et sa surface est aussi collante que de l'ensilage. C'est cette combinaison qui pose problème, car l'expérience acquise par un meunier avec les céréales l'incite à ne pas se soucier du nettoyage d'un produit sec sur un tapis roulant sec. Le film est fin, de la même couleur que le produit, et ne semble pas poser de problème au premier coup d'œil. Il devient problématique trois semaines plus tard, sur le carter d'une poulie, lorsque la matière à l'origine de sa formation a été ingérée.

L'absence de système de lavage constitue le principal écueil. Une usine d'engrais peut nettoyer au jet d'eau le bâtiment de transfert, et le guide mentionné ci-dessus considère ce nettoyage comme une opération courante. Ce n'est pas possible dans une usine d'aliments pour animaux, car la présence d'eau y crée un risque microbiologique pour le produit et un risque de corrosion pour la structure. De plus, la plupart des usines sont conçues de telle sorte qu'il n'existe aucun point de raccordement pour tuyau d'arrosage dans la zone de transfert des granulés. Par conséquent, la méthode de nettoyage permettant de dissoudre un film de mélasse est impossible de par sa conception, et le seul mécanisme d'élimination restant est celui situé au niveau de la poulie de tête.

Lisez la rangée du milieu et le problème apparaît clairement. La ligne de production de granulés présente un défaut de surface humide malgré un processus de nettoyage à sec.

La manière dont un moulin répartit son stock de courroies a des conséquences pratiques. Les convoyeurs d'admission qui acheminent les céréales et les farines brutes vers l'usine sont véritablement dédiés au traitement des céréales, et constituent une normecourroie transporteuse en caoutchoucL'utilisation d'un revêtement résistant à l'abrasion est la solution adéquate et économique. Les convoyeurs de transfert de granulés situés après le refroidisseur et l'enrobeuse ont une fonction différente et nécessitent un revêtement, un système de nettoyage et une fréquence d'inspection différents. Les usines qui standardisent les spécifications de leurs convoyeurs pour l'ensemble de l'installation standardisent presque toujours celles des convoyeurs d'entrée, car c'est là que se concentre la majeure partie de la longueur de bande transporteuse. Les lignes de granulés fonctionnent alors sur un convoyeur conçu pour une application inadaptée.

Lorsque le même convoyeur assure les deux opérations, comme c'est le cas sur les lignes qui peuvent contourner l'enrobeuse, la bande transporteuse doit satisfaire à la plus exigeante des deux contraintes. Cela implique généralement l'utilisation d'un composé de revêtement résistant aux huiles et aux graisses plutôt qu'un composé standard, car ce dernier gonfle légèrement et se ramollit au contact constant des graisses, tandis qu'un revêtement ramolli adhère mieux au film et le libère moins facilement au contact de la lame.bande transporteuse résistante à l'huileCe n'est pas un luxe sur une ligne de production de granulés enrobés. C'est ce qui fait la différence entre une surface qui repousse le film et une surface qui l'absorbe.

La même logique s'applique dans une direction différente surtapis roulants de tabacDans ce cas, l'huile est intégrée au produit dès sa conception plutôt qu'ajoutée ultérieurement, et le revêtement se détériore par tache plutôt que par transfert de résidus. En considérant ces deux éléments conjointement, la question pertinente n'est plus de savoir quelle est l'épaisseur du revêtement, mais quel contaminant le composé a été formulé pour empêcher.

06Pentes, chevrons et rechargement à la queue

Chaque ceinture qui sort de notreusine de convoyeursChaque bande transporteuse possède un état de surface déclaré, et pour une commande d'aliments pour animaux, cette déclaration prime sur la résistance à la traction. Le passage d'une bande lisse à une bande profilée est généralement dû au glissement sur une pente. L'angle auquel les granulés de 4 mm commencent à rouler sur une surface lisse se situe généralement entre 10 et 13°, selon la quantité de matière grasse en surface et les vibrations de la bande. Au-delà de cet angle, les granulés ne se déplacent plus ; ils culbutent, et ce culbutage use à la fois le granulé lui-même et la surface.distributeur de bandes transporteusesOn considérera généralement cela d'abord comme une plainte relative aux amendes plutôt qu'à l'usure, car le symptôme visible est un amas croissant de miettes à l'arrière.

La solution évidente est uneconvoyeur à chevronsEt cela fonctionne, mais cela crée précisément le problème décrit sur cette page. Un profil en chevrons est constitué d'une série de creux traversant la bande, et un creux est un endroit où un film gras peut s'accumuler sans être perturbé par une lame. Sur une bande lisse, le racleur dispose d'une surface continue. Sur une bande en chevrons, la surface est interrompue tous les 200 à 400 mm par une paroi de 10 à 25 mm, et aucune lame de racleur ne peut pénétrer dans l'angle où la paroi rejoint le fond. La matière qui s'y accumule est compactée par chaque granulé qui passe dessus, et après quelques semaines, le profil est pratiquement saturé et l'inclinaison n'offre plus l'adhérence pour laquelle elle avait été conçue.

Le choix du profil est donc un compromis entre adhérence et facilité de nettoyage, et ce compromis prend une forme. Les profils en V ouverts, avec une base large et une hauteur de crampons modérée de 10 à 15 mm, évacuent mieux les résidus que les profils hauts, étroits et en retrait, car le rayon d'angle est plus grand et la brosse peut y pénétrer plus profondément. Les motifs interrompus laissent un passage dégagé le long de chaque bord, ce qui permet à la bande transporteuse de glisser sans que les bords des crampons ne frottent contre le caoutchouc de la jupe.Guide de sélection des profils à chevrons et à tasseauxLe document décrit la géométrie en détail ; l'important à retenir pour les spécifications d'une usine d'aliments pour animaux est que chaque millimètre de hauteur de crampon ajouté représente un millimètre de film que vous ne retirerez pas.

L'autre problème d'inclinaison se situe à l'extrémité de chargement, là où se forme la majeure partie de la poussière du système. Les granulés arrivent à la sortie avec une vitesse horizontale, rebondissent, et une partie d'entre eux refluent dans la section à jupe, où le flux entrant les broie continuellement. Les fines constituent la matière première du manchon durci ; une inclinaison légèrement trop prononcée produit donc précisément la poussière qui endommage la poulie. Élargir l'ouverture de la jupe et abaisser le point d'alimentation permettent de réduire la recirculation sans changer la courroie.

Lorsqu'un profil est inévitable, utilisez une lame principale avec une brosse rotative et un racleur de retour, en veillant à ce que l'inclinaison soit aussi faible que le permet la configuration. Une réduction de 3° de l'angle peut rendre inutile l'utilisation d'un chevron.

07Poulies folles, poulies et l'ordre aveuglant

Le phénomène de report ne s'attaque pas à l'ensemble du convoyeur simultanément. Il agit en aval selon un ordre fixe, et cet ordre indique la durée du problème. Les premiers composants affectés sont lesrouleaux de retourDu fait de leur petite taille, ces rouleaux frottent contre la surface chargée, et une accumulation de 3 mm sur un rouleau de 89 mm modifie son diamètre de plus de 3 %. Cela suffit à engendrer une vibration à chaque rotation, et ce sont ces vibrations qui détruisent le joint du palier bien avant que le rouleau lui-même ne s'use. Il est intéressant d'étudier ce mécanisme en détail.sélection des joints d'étanchéité des roulementsLogique, car un joint qui empêche la poussière de pénétrer ne peut pas pour autant empêcher un film qui s'y infiltre sous charge.

Vient ensuite la poulie de queue, puis les poulies de renvoi et de tension. L'ordre d'enroulement est déterminé par l'angle d'enroulement plutôt que par la position. Une poulie enroulée à 180° subit une surface de contact deux fois supérieure à celle d'une poulie enroulée à 90°. Le tambour de queue forme donc d'abord un manchon, et ce plus rapidement au centre, là où la tension de la courroie est maximale et le film le plus épais. Une fois le manchon formé par un épaulement à chaque bord, la courroie ne se déplace plus sur un cylindre. Elle se déplace alors sur un cylindre à deux épaulements, et son guidage est assuré par l'épaulement avec lequel elle entre en contact. Des corrections de trajectoire sont ensuite appliquées au niveau des galets tendeurs, ce qui corrige le défaut d'alignement et accélère l'usure des bords.

La colonne de correction est volontairement peu attrayante. La plupart des réparations consistent en un nettoyage et un réajustement, et non en un remplacement.

Deux composants méritent une mise en garde particulière car ils sont généralement achetés selon de mauvais critères. Les revêtements rainurés ou en céramique sont vendus pour leur adhérence, ce qui est exact sur une courroie sèche. Sur une ligne de production de granulés enrobés, les rainures correspondent précisément à l'endroit où le film s'accumule. Une fois saturées, le revêtement se comporte comme un tambour lisse de diamètre effectif réduit, ce qui provoque un patinage de l'entraînement au démarrage et un choc sur la courroie au niveau du raccord. Un revêtement en caoutchouc lisse, usiné avec précision, s'encrasse moins et se nettoie plus facilement, même si son adhérence à sec est inférieure. L'autre mise en garde concerne…galets de guidage auto-alignantsCes dispositifs sont souvent installés pour corriger le défaut de guidage causé par le manchon. Ils maintiennent la courroie dans le cadre, mais ne permettent pas de retirer le manchon. De plus, une courroie maintenue droite par un galet tendeur lors de son fonctionnement sur une poulie étagée s'use sur son bord tous les mètres.

Lorsque l'accumulation est véritablement inévitable, par exemple sur une ligne de production de produits à haute teneur en matières grasses sans espace pour un nettoyeur secondaire, la solution pratique consiste en un rouleau étanche tolérant une surface rugueuse.galet tendeur étanche à la poussière avec joint labyrinthesurvivra plus longtemps qu'un roulement standard dans la même position, et unrouleau convoyeurUne coque plus épaisse résiste mieux aux déformations causées par le passage d'une bosse sur un rouleau encrassé. Aucune de ces solutions n'est miraculeuse. Elles vous permettent de gagner du temps, le temps nécessaire pour corriger le problème de nettoyage, seul moyen d'empêcher le cycle de recommencer.

Les points de charge ont leur propre version du problème, cargalets tendeurs à impactSous une goulotte, les matériaux sont collectés sur leurs faces exposées et pressés contre le tapis roulant à chaque morceau qui atterrit.auge à fléauLa partie immédiatement en aval du convoyeur est généralement la plus propre, car la bande transporteuse y circule encore rapidement et se débarrasse des particules.

08Procédure de spécification et de mise en service d'une ligne de production de granulés

Un cahier des charges relatif au retour de matière est différent d'une commande catalogue et plus court. La carcasse de la plupart des transferts de granulés est une 315/3 ou une 400/3.convoyeur EPL'épaisseur est suffisante ici, et les revêtements font 4 mm côté porteur et 2 mm côté poulie. Ces dimensions sont courantes. Il faut ajouter la finition, qui doit être un mat élégant plutôt qu'une feuille polie, le composé, qui doit résister aux graisses et aux huiles et pas seulement à l'abrasion, et le produit de nettoyage, qui doit figurer sur la même ligne de commande que la courroie plutôt que d'être commandé ultérieurement auprès d'un fournisseur différent.

La mise en service doit donc confirmer la conformité aux spécifications plutôt que de la présumer. Nous demandons trois vérifications. Après 72 heures, pesez le matériau collecté sous la poulie de tête pendant un poste complet et notez l'épaisseur du manchon au niveau du tambour de queue. Après quatre semaines, répétez les deux opérations et examinez le couvercle arrière à un point marqué à l'aide d'une jauge de profondeur. Après douze semaines, répétez à nouveau et inspectez l'extrémité de la lame pour détecter une usure irrégulière sur toute sa largeur. Si le poids des résidus diminue et que le manchon est stable, la courroie et le nettoyeur sont compatibles. Si le poids diminue mais que le manchon continue de s'épaissir, la lame principale fonctionne et les résidus ne sont pas éliminés ; il s'agit alors d'un problème de nettoyeur secondaire et non d'un problème de courroie. Les enregistrements effectués selon ce modèle constituent également la seule base valable pour une discussion de garantie, raison pour laquelle notreassurance qualitéLe fichier les demande.

La politique relative aux pièces de rechange s'inscrit dans le même raisonnement. Une usine qui dispose de deux lames et d'un jeu de rouleaux de retour pour chaque convoyeur à granulés n'utilisera jamais un manchon suffisamment longtemps pour endommager une courroie. La liste complète des pièces à stocker et les questions à poser lors d'une demande de renseignements sont détaillées dans le document suivant :Liste de contrôle de la demande de prixet notreserviceL'équipe examinera un historique de report en fonction de la construction de la courroie qui l'a produit.

Demandez un avis sur l'association d'une ceinture et d'un produit nettoyant

09Foire aux questions

Pourquoi la courroie est-elle usée par en dessous alors que le revêtement supérieur semble encore neuf ?

L'usure est due aux résidus de retour, et non à la charge. Un film gras ou de mélasse se dépose sur les granulés à la sortie, accumule les fines particules sur le brin de retour et durcit en une gaine sur la poulie de queue. La courroie s'use ainsi entre cette gaine rigide et son propre revêtement arrière. Le revêtement supérieur n'est jamais en contact avec cette zone.

Quel est le taux de retour de matière excessif sur une ligne de production de pellets ?

Mesurez le débit plutôt que de vous fier à votre intuition. Placez un plateau sous la poulie de tête pendant toute la durée du poste et pesez le débit qui s'écoule du brin de retour. Sur une courroie de 1 000 mm transportant des granulés enrobés, un débit supérieur à environ 1 kg par heure suffit à former un manchon visible en un mois, et le chiffre de 4,1 kg par heure mentionné précédemment se situe largement dans la plage où des dommages apparaissent sur les bords.

Une couverture plus épaisse résoudra-t-elle le problème ?

Non. Un revêtement supplémentaire ajoute de la matière à la surface non endommagée et augmente la masse de la courroie, qui doit être accélérée à chaque démarrage. Il retarde l'usure du revêtement supérieur, qui n'est pas la cause de la défaillance, et n'a aucun effet sur le manchon. L'épaisseur est la solution appropriée pour une application abrasive à sec, mais pas pour une application avec revêtement.

Quel produit nettoyant convient à un produit enrobé de mélasse ?

Une lame primaire en polyuréthane souple, suivie d'une lame secondaire, toutes deux montées sur un revêtement mat fin, avec une pression réglée juste suffisante pour maintenir la pointe fermée. La mélasse reste collante et se réhumidifie pendant la nuit ; la lame secondaire travaille donc davantage que la primaire et doit être considérée comme un consommable à remplacer régulièrement.

La courroie peut-elle être lavée au lieu d'être grattée ?

Dans une usine d'aliments pour animaux, c'est rarement le cas. Les matières grasses nécessitent de l'eau chaude et un tensioactif, la mélasse requiert suffisamment d'eau pour diluer le sucre, et la plupart des zones de transfert de granulés ne sont pas équipées de points de raccordement pour les tuyaux d'arrosage, car l'eau présente des risques pour le produit et la structure. C'est pourquoi l'évacuation mécanique au niveau de la poulie de tête assure l'intégralité de cette tâche.

Quelle pente des granulés enrobés peuvent-ils gravir sans profil ?

Généralement, l'angle d'inclinaison est de 10 à 13° sur un revêtement lisse, et inférieur si la surface est fortement revêtue ou si la courroie vibre. Au-delà, un profil en V ouvert avec une petite épaulement supporte la charge, mais chaque millimètre de hauteur d'épaulement représente une zone inaccessible à la lame ; il est donc conseillé de privilégier une faible inclinaison avant d'ajouter le profil.