Förderbänder in Futtermühlen: Fettbeschichtete Pellets und Staubbelastung

01Die Lebensdauer wird durch den Rückleiter, nicht durch die obere Abdeckung, bestimmt.

Ein Förderband in einer Futtermühle erreicht normalerweise das Ende seiner Lebensdauer, wobei der größte Teil der Deckschicht noch intakt ist. Wir haben Förderbänder an Pelletieranlagen untersucht, bei denen die Deckschicht nach vierzehn Monaten Betrieb nur noch 5,4 mm von ursprünglich 6 mm maß, und das Band wurde noch in derselben Woche zum Austausch angemeldet. Die Kante war zwei Meter hinter der Umlenkrolle ausgefranst, die Verbindungsstelle hatte sich an einer Ecke geöffnet, und das Band begann bei jedem Anlauf an der Seite des Aufwickelrahmens hochzuklettern. Die Deckschicht war nirgends beschädigt. Der Schaden war von unten, am Rücklaufstrang, entstanden – an einer Stelle, die bei einer Inspektion normalerweise nicht fotografiert wird.

Der eigentliche Feind einer Pelletieranlage ist Materialrückstände, nicht der Verschleiß der Förderfläche. Mit Fett oder Melasse besprühte Pellets hinterlassen am Auslauf einen dünnen, klebrigen Film auf der Abdeckung. Dieser Film trocknet in einer Futtermühle nicht, da es sich um eine trockene Anlage mit warmer Luft und ohne Abspülung handelt. Er bleibt einfach bestehen und sammelt die Feinstaubwolke, die jede Pelletieranlage erzeugt. Schicht für Schicht bildet sich eine Matte, die gegen Rücklaufwalzen und Riemenscheibengehäuse gepresst wird. Der darin enthaltene organische Staub verfestigt sich zu einer Substanz, die sich wie gefüllter Kunststoff verhält. Was sich an der Umlenkrolle bildet, ist keine klebrige Ablagerung mehr, sondern eine harte Hülse mit Stufen an jeder Kante. Eine harte Hülse, die gegen eine Gummiabdeckung läuft, wirkt wie eine Schleifscheibe, die gegen eine Gummiabdeckung läuft.

Senden Sie uns bitte Ihre Angaben zu Pelletart, Beschichtungsgrad und Bandlayout für eine Rückschlaganalyse.

Sobald dieser Mechanismus akzeptiert ist, ändert sich die Prioritätenreihenfolge in der Spezifikation. Eine dickere Beschichtung schützt die Oberfläche, die ja noch intakt ist, vor Abrieb. Ein Reinigungsmittel, dessen Textur der Beschichtung entspricht, greift den Film an der dünnsten und weichsten Stelle an – der einzigen Stelle, an der er noch entfernt werden kann. Deshalb sind die Wahl des Reinigungsmittels und die Oberflächenrauheit der Beschichtung bei dieser Anwendung wichtiger als deren Dicke. Eine 4 mm dicke Beschichtung mit der richtigen Oberfläche und der passenden Klinge hält länger als eine 6 mm dicke Beschichtung, die mit einer Klinge abgekratzt wird, zu der die Reinigungspaste nicht passt.

Die meisten Anfragen, die uns erreichen, beziehen sich auf die Deckschichtdicke, die Deckschichtqualität und die Lagenanzahl – in dieser Reihenfolge. Die drei Kennzahlen, die das Ergebnis tatsächlich vorhersagen, fehlen in der Anfrage jedoch fast immer. Gefragt wird beispielsweise, wie viele Gramm Material pro Stunde auf dem Rücklaufstrang zurückgeführt werden – gemessen statt geschätzt. Ebenso wichtig ist die Dehnung der Umlenkrolle seit dem letzten Stillstand. Auch der verwendete Abstreifer, sein Winkel und die Härte der Abstreifklingen werden berücksichtigt. Ein Käufer, der diese drei Kennzahlen angibt, erhält einen anderen, in der Regel dünneren Riemen.

Eine Produktionslinie, zu der wir gerufen wurden, verarbeitete 30 t/h Broilerpellets (4 mm) auf einem 1000 mm breiten Förderband mit einer Geschwindigkeit von 2,2 m/s. Das Förderband wurde mit 2,5 % Geflügelfett in einer Trommelbeschichtungsanlage versehen. Die Betriebsleitung hatte bereits ein stärkeres Förderband genehmigt, da das vorherige „vorzeitig verschlissen“ war. Wir stellten für eine Schicht eine Schale unter die Kopftrommel und wogen die Menge des vom Rücklaufstrang ablaufenden Materials: 4,1 kg pro Stunde, größtenteils Feinanteile, die zu fettigen Krümeln gebunden waren. Die Umlenkrolle hatte in der Mitte eine 6 mm dicke Hülse und an den Rändern fast keine, sodass die effektive Krone auf etwa 1,9 % des Durchmessers angewachsen war, was mehr als ausreichend ist, um ein Förderband zu lenken. Die Deckschicht war in Ordnung. Das Förderband wurde von der Trommelseite her abgenutzt, und das bestellte stärkere Förderband hätte sich auf genau dieselbe Weise abgenutzt.

Die Deckungsmessung hätte keine einzige Zahl in diesem Absatz verändert.

Was folgt, bleibt auf dem Förderband und den damit in Berührung kommenden Oberflächen haften. Die Bereitstellung von Riemenscheiben, die Auswahl von Tragrollen und die Rahmenfertigung erhalten jeweils nur dort einen Abschnitt, wo sie mit dem Materialrückfluss in Berührung kommen, da ein Förderband nicht isoliert von den Teilen spezifiziert werden kann, die es abstreifen. Im Hinblick auf das Gesamtbild der Konstruktion gilt Folgendes:Hersteller von FörderbändernDie Übersicht erklärt, wie die Lagenanzahl, die Deckschicht und die Zugfestigkeitsklasse zusammengesetzt werden und welche Bandbreite an Möglichkeiten besteht.industrielles FörderbandDie Konstruktionsübersicht zeigt, wie sich Pellets im Vergleich zu schwereren Schüttgutbelastungen positionieren. Neu auf dieser Seite ist die Ausfallreihenfolge beschichteter Pellets, die in keiner Katalogtabelle aufgeführt ist.

Es sei gleich zu Beginn erwähnt, dass der Riemen selten das einzige Kleidungsstück ist. Ebenso hielt der Antriebsschutz zwei Riemen desselben Herstellers.Hersteller von AntriebsriemenBeide Teile wurden innerhalb eines Jahres zweimal gewechselt, und die Rillen waren mit demselben Fett- und Staubgemisch verstopft, das sich auch auf der Riemenscheibe abgelagert hatte.KeilriemenherstellerMan wird Ihnen sagen, dass eine verstopfte Nut durchrutscht und verbrennt, und genau das war passiert. Der Staub kennt keine Grenzen zwischen der Förder- und der Antriebsseite einer Mühle.

02Was ein Fett- oder Melassefilm nach dem Abkühlen bewirkt

Das Pellet verlässt die Düse mit einer Temperatur von 80 bis 90 °C und einer glänzenden, halbplastischen Oberfläche. In diesem Zustand gelangt es nicht auf das Förderband. Zunächst durchläuft es einen Gegenstromkühler, in dem die Umgebungsluft die Temperatur auf wenige Grad unterhalb der Raumtemperatur und die Luftfeuchtigkeit auf etwa 12 % senkt. Beim Beschichter angekommen, ist es ein hartes, dichtes, leicht poröses Pellet mit einer Temperatur von 55 bis 65 °C. Anschließend wird Fett mit einer Temperatur von 40 bis 55 °C aufgesprüht. In einer Vakuumbeschichtungsanlage saugt der Druckabfall die Flüssigkeit in die Oberflächenporen, bevor das Pellet freigegeben wird. Melasse wird in einer Trommel mit einem geringeren Feststoffgehalt und einer höheren Viskosität aufgetragen und bleibt fast vollständig außen haften.

Das Ergebnis ist ein Pellet, das sich im Behälter wie ein trockener Feststoff und auf dem Förderband wie ein feuchter Feststoff verhält. Die Oberflächenbeladung liegt üblicherweise zwischen 1 und 3 Gew.-% bei Fett und zwischen 1,5 und 3 Gew.-% bei Melasse. In beiden Fällen bildet sich auf jedem Pellet ein 0,1 bis 0,3 mm dicker Film. Fett kristallisiert beim Abkühlen, Kristallisation ist jedoch nicht gleichbedeutend mit Trocknung. Bei einer Mühleninnentemperatur von 28 bis 34 °C im Sommer ist der Film eher fettig als fest und überträgt sich unter dem Gewicht des Bettes beim Kontakt auf die Abdeckung. Melasse ist in einem Punkt ungünstiger: Sie ist hygroskopisch und zieht Feuchtigkeit aus der Luft, sodass sie während des gesamten Prozesses flüssig bleiben und sich über Nacht wieder befeuchten kann.

Die Temperatur des Förderbandes ist hier entscheidend und wird fast nie thematisiert. Direkt nach dem Kühler erreicht ein Förderband, das 60 °C warme Pellets transportiert, an einem 30 °C warmen Tag auf den ersten 20 bis 30 Metern eine Temperatur von 40 bis 50 °C auf der Förderfläche. Eine warme Deckschicht hält den Fettfilm länger weich, sodass er sich weiter ausbreitet und dünner wird. Ein dünner Film lässt sich schwerer abkratzen als ein dicker, da die Klinge weniger Halt findet. Verlassen die Pellets den Kühler mit über 70 °C, verliert eine Standard-Deckschicht an Härte und die Oberflächenpolitur verändert sich – ein weiterer Grund für die Verwendung einer anderen Beschichtung.hitzebeständiger Gürtelbei diesem ersten Flug und nicht bei einem Mehrzweckflug.

Keiner dieser Filme ist in der von Anlagenbetreibern erwarteten Weise wasserlöslich. Fett benötigt warmes Wasser und ein Tensid zum Ablösen, und Melasse muss ausreichend Wasser zum Verdünnen des Zuckers benötigt, bevor sie abgespült werden kann. Futtermittelwerke verfügen konstruktionsbedingt über keine Reinigungsanlage, da Wasser dort ein mikrobiologisches und strukturelles Problem darstellt. Daher wird der Film dort nie durch Reinigung entfernt, wie es in Lebensmittelbetrieben üblich ist. Er wird ausschließlich mechanisch an der Kopftrommel durch ein Abstreifmesser entfernt, und zwar genau in dem Moment, in dem er dünn und warm ist. Diese Tatsache erklärt die meisten Riemenausfälle bei diesem Einsatz.

Wenn der Riemen die Riemenscheibe erreicht, ist die Ablagerung kein dünner Film mehr. Sie besteht aus zwei Schichten: Fett unten und Staub oben. Das Messer trifft nun auf die Staubschicht statt auf das Fett. Genau in diesem Moment wird aus einem Reinigungsproblem ein Verhärtungsproblem.

03Von der Klebefolie zur Harthülle: Die Rückholsequenz

Der Prozess besteht aus vier Phasen, die alle sichtbar sind, wenn man weiß, wo man hinschauen muss. Phase eins ist der Transfer, bei dem sich der Film vom Pellet löst und sich in den mikroskopisch kleinen Vertiefungen der Abdeckung absetzt. Phase zwei ist die Aufnahme, bei der die beim Austrag und an jedem Transferpunkt entstehende Feinstaubwolke auf dem Film landet und dort festgehalten wird. Phase drei ist die Verdichtung, bei der das beladene Band unter der Kopftrommel und über die ersteRücklaufrolleDie Mischung wird anschließend zu einer durchgehenden Matte gepresst, wobei die Luft herausgepresst wird. Im vierten Schritt erfolgt die Aushärtung, und dies ist der einzige Schritt, der die physikalischen Eigenschaften des Problems verändert.

Die Aushärtung ist das Ergebnis des Zusammenwirkens dreier Faktoren, weshalb sie so zuverlässig ist. Fett oxidiert und vernetzt sich an der Oberfläche, wodurch sich von Schmierfett eine lackartige Schicht bildet. Feuchtigkeit dringt mit der täglichen Erwärmung und Abkühlung der Walze in diese Schicht ein und aus, und jeder Zyklus transportiert die lösliche Fraktion an die Oberfläche, wo sie als Bindemittel verbleibt. Der Druck im Walzenspalt bewirkt den Rest: Eine Riemenspannung von 4 bis 6 N/mm, die über eine 400-mm-Riemenscheibe wirkt, genügt, um ein Fett-Staub-Gemisch zu einem Material mit der Dichte einer Hartgummiplatte zu verdichten. Hinzu kommt die mineralische Fraktion aus Kalkstein, Phosphat und Vormischstaub, wodurch ein Verbundwerkstoff mit eingebetteten Schleifpartikeln entsteht. Im Prinzip handelt es sich um eine auf der Riemenscheibe gebundene Schleifmittelschicht.

Deshalb ist das Verschleißmuster so aussagekräftig. Wird ein Gurt durch die Ladung abgenutzt, dünnt sich die Oberseite in der Mitte der Mulde aus, und der Gewebeabdruck verschwindet zuerst. Wird ein Gurt durch Rücktransport abgenutzt, ist die Oberseite intakt und die Unterseite poliert, mit einem glänzenden Streifen über die gesamte Breite an der Stelle, wo die Umlenkrolle anliegt. Die Rückseite wird dünner, die Kanten fransen aus, da die Hülsenstufe den Gurt in die Struktur drückt, und die Spleißstelle verschleißt an ihrer Vorderkante, da sie über die Hülse gezogen wird, anstatt über eine saubere Oberfläche zu rollen. Jedes dieser Anzeichen für sich genommen ist einen Blick wert. Alle drei zusammen deuten auf ein Problem durch Rücktransport hin, das sich auch durch eine Änderung der Gurtstärke nicht beheben lässt.

Die einzelnen Phasen überschneiden sich und beschleunigen sich gleichzeitig. Eine Melasseanlage, die bei feuchtem Wetter Melasse transportiert, kann den gesamten Produktionsprozess in drei Wochen komprimieren.

Wir haben den gesamten Ablauf einmal an einer 20-t/h-Schichtanlage gemessen, die innerhalb eines Jahres zwei Förderbänder durchlaufen hatte. Die Riemenscheibenhülsen waren in der Mitte der Umlenktrommel 8 mm dick, und die hintere Bandabdeckung war nur noch 2 mm dick (ursprünglich 2 mm). Das heißt, die Abdeckung war verschwunden, und das Bandgewebe lag an der Hülse an. Das Wartungsteam hatte die obere Abdeckung ein Jahr lang bei jedem Stillstand überprüft und dabei nahezu keine Veränderung festgestellt – genau wie erwartet. Ihre Inspektion konzentrierte sich auf die falsche Oberfläche, und ihre Aufzeichnungen belegten dies.

Die Ablesung des Verschleißes an der Riemenscheibenseite verändert den Umfang der Inspektionsroutine. Die Dicke der hinteren Abdeckung an einer markierten Stelle, die Hülsendicke in der Riemenscheibenmitte und an den Rändern sowie das Gewicht des unter dem Riemenscheibenkopf gesammelten Materials sind drei Werte, deren Erfassung zwanzig Minuten dauert und die einen Ausfall Monate vor dem Ausfransen der Kante vorhersagen.verschleißfeste AbdeckungDie Maßnahmen auf der Riemenscheibenseite helfen, sobald die Hülse unter Kontrolle ist, und haben nur geringen Einfluss, solange sich die Hülse noch formt.Riemenscheibengehäuse und Ummantelungam Empfängerende desselben Mechanismus sitzen.

04Den Reiniger an die zu reinigende Oberfläche anpassen, bevor die Saugstärke gewählt wird

Ein Reiniger entfernt Material durch Scherung, und Scherung benötigt eine Kante, gegen die sie wirken kann. Auf einem trockenen Förderband bildet die Deckschicht durch ihre eigene Textur diese Kante, und nahezu jede Klinge erzielt bei nahezu jedem Anpressdruck ein zufriedenstellendes Ergebnis. Auf einem Förderband mit beschichtetem Pellet füllt der Film die Textur aus, die Oberfläche wird effektiv glatt, und die Klinge versucht, eine Flüssigkeit gegen eine andere zu scheren. An diesem Punkt hebt die Klinge entweder den Film an oder poliert ihn, was von der Klingenhärte, der Geometrie der Schneide und der Rauheit der Deckschicht abhängt.

Die Oberflächenbeschaffenheit des Deckblatts ist eine Fertigungsoption, die Käufer selten spezifizieren. Ein Pressbogen mit polierter Walze erzeugt zwar eine glänzende Oberfläche, die hochwertig wirkt, ist aber für dicke Folien ungeeignet, da die Rakel keinen Halt findet und die Folie sich gleichmäßig ausbreitet, sodass die Spitze einfach darüber gleitet. Eine feine Gewebeprägung mit einer Tiefe zwischen 0,1 und 0,3 mm bietet der Rakel hunderte kleiner Kanten pro Meter und ermöglicht so ein Abziehen der Folie. Eine grobe Prägung von 0,5 mm oder mehr ist hingegen zu stark, da sich die Vertiefungen mit verdichtetem Material füllen, das keine Rakel erreichen kann. Dadurch haftet dauerhaft Schleifpaste auf dem Band.

Die Klingenhärte muss auf das gewünschte Finish und nicht auf das Material abgestimmt sein. Eine weiche Polyurethanspitze mit einer Shore-A-Härte von 75 bis 85 passt sich feinen Abdrücken an und hält den Kontakt über die gesamte Breite – ideal für klebrige Folien. Eine härtere Klinge mit 90 Shore A oder eine Hartmetallklinge behält ihre Schärfe auf abrasivem Material länger, neigt aber auf warmen Folien zum Rattern und hinterlässt polierte Streifen, wo die Folie flachgedrückt statt abgetragen wurde. Nur eine der beiden Klingen ist für eine bestimmte Folie ungeeignet.

Die richtige Einstellung ist genauso wichtig wie die Hardware, und genau hier weichen die meisten von uns überprüften Anlagen ab. Das Hauptmesser sollte den Riemen berühren, sobald dieser die Riemenscheibe verlässt, bevor sich das Material ablöst. Der Anstellwinkel sollte zwischen 15 und 30° liegen, und der Anpressdruck sollte gerade so gewählt sein, dass die Spitze über die gesamte Breite geschlossen bleibt. Mehr Druck entfernt auf einer klebrigen Oberfläche nicht mehr Material. Er erzeugt Wärme, macht den Film weicher und verschleißt die Beschichtung unter dem Messer – genau dort, wo Gummiverlust unbedingt vermieden werden muss. Eine 0,5 mm Fühlerlehre entlang der Spitze liefert genauere Informationen über die Einstellung als jede Federwaage, da sie anzeigt, ob der Kontakt gleichmäßig über die gesamte Breite oder nur an einem Ende konzentriert ist.

Die entscheidende Spalte ist die letzte. Jede nicht zusammenpassende Kombination hat eine Signatur, und diese Signatur ist am Gürtel sichtbar, bevor sie auf der Klinge sichtbar wird.

Ein zweiter Abstreifer ist für diese Aufgabe unerlässlich und wird beim Kauf eines Förderbandes in Mühlen am häufigsten vernachlässigt. Das Hauptabstreifmesser entfernt den Großteil des Films am Förderkopf. Zurück bleibt ein dünner Rückstand von etwa 20 bis 40 Mikrometern, der bei einer Vorbeifahrt unsichtbar ist und genau die Schicht bildet, die den ersten Staub auffängt. Ein unterhalb und hinter dem Hauptabstreifmesser montiertes zweites Abstreifmesser, das den vom Förderband ablaufenden Riemen berührt, entfernt diesen Rückstand, bevor der Rücklauf beginnt. Zwei in Reihe geschaltete Abstreifmesser verursachen weniger als einen Millimeter zusätzlichen Materialeinsatz und entfernen auf einer Anlage zur Herstellung beschichteter Pellets ein Vielfaches des Materials pro Jahr.

Wenn das Förderband als Teil eines Pakets geliefert wird, bieten wir die Reinigungsanlage lieber zusammen mit dem Förderband an, anstatt dass die Mühle ein beliebiges, im Lager vorhandenes Band einbaut. Beides muss gemeinsam ausgewählt werden, weshalb wir in der Anfrage sowohl die Oberflächenbeschaffenheit als auch die Bandbreite angeben möchten.Lieferant von Förderbändernkann eine 6-mm-Abdeckung versenden, und ein Lieferant, der diese ebenfalls auf Lager hatGroßhandel FörderbänderBei Futtermittel- und Getreidekonten befindet sich das Reinigungsmittel üblicherweise im selben Regal. Indem man beides in einer Position angibt, wird die Zuordnung hergestellt.

05Pellets sind kein Getreide: Wo diese Seite endet und die Seiten zu Getreide, Dünger und Silage beginnen

Diese Website enthält bereits einen Leitfaden zuGetreide-, Düngemittel- und Silageabgabeund eine separate Behandlung vonDüngemittelhandhabung, Korrosion und VerklumpungBeide Seiten sind der richtige Ausgangspunkt, wenn Ihr Förderband Weizen, Mais, Sojaschrot, Harnstoffgranulat oder Grassilage transportiert. Diese Seite wiederholt diese Informationen bewusst nicht. Die folgenden Ausführungen beziehen sich ausschließlich auf eine Produktgruppe: Mischfutter, das zu Pellets gepresst und anschließend beschichtet wurde. Der Grund für die separate Betrachtung liegt darin, dass die Beschichtung den Ausfallmechanismus und nicht nur dessen Schweregrad verändert.

Sauberes Getreide ist ein trockener Feststoff mit trockener Oberfläche. Es fließt, haftet kaum an Gummi und der entstehende Staub ist so trocken, dass er mit Druckluft abgeblasen oder mit einer Bürste entfernt werden kann. Ein Getreideförderband kann jahrelang mit nur einem Primärreiniger und ohne Sekundärreiniger betrieben werden, und der Rücklaufstrang bleibt selbst dann noch sichtbar sauber, wenn das Band fast seine Lebensdauer erreicht hat. Silage hingegen ist feucht und sauer, und das Band muss Feuchtigkeit und organischen Säuren standhalten, anstatt einen Film zu bilden. Dünger nimmt eine dritte Position ein: Das Material selbst ist hygroskopisch, und die Verklumpung wird durch Feuchtigkeitswanderung und die chemische Zusammensetzung des Granulats verursacht. Daher wird das Förderband nach chemischer Beständigkeit ausgewählt, und die Reinigung basiert auf der Reinigung durch Abspülen.

Ein beschichtetes Pellet ist keines von beidem. Sein Kern ist so trocken wie Getreide, mit etwa 12 % Feuchtigkeit, und seine Oberfläche ist so klebrig wie Silage. Diese Kombination ist das Problem, denn alle in der Getreideverarbeitung erworbenen Kenntnisse lehren den Bediener, dass trockenes Produkt auf einem trockenen Förderband keiner speziellen Reinigung bedarf. Der Film ist dünn, hat die gleiche Farbe wie das Produkt und sieht bei der ersten Betrachtung unauffällig aus. Drei Wochen später, an der Riemenscheibe, wird er jedoch zum Problem, da das Material, das ihn verursacht hat, bis dahin bereits abgebaut ist.

Das Fehlen einer Reinigungsmöglichkeit ist die entscheidende Falle. Eine Düngemittelanlage kann ein Übergabegebäude mit dem Schlauch abspritzen, und die oben verlinkte Anleitung behandelt die Reinigung als Teil der Routine. Eine Futtermühle kann dies nicht, da Wasser in einer Futtermühle ein mikrobiologisches Risiko im Produkt und ein Korrosionsrisiko für die Struktur darstellt. Die meisten Mühlen sind so konstruiert, dass im Pelletübergabebereich überhaupt keine Schlauchanschlüsse vorhanden sind. Daher ist die Reinigungsmethode, die einen Melassefilm auflösen würde, konstruktionsbedingt nicht verfügbar, und der einzige verbleibende Entfernungsmechanismus ist der an der Kopftrommel.

Liest man die mittlere Zeile, wird das Problem deutlich. Die Pelletieranlage weist einen Nasslauffehler auf, obwohl sie trocken gereinigt wird.

Die Aufteilung des Bandmaterials einer Mühle hat praktische Konsequenzen. Die Einzugsförderbänder, die Rohgetreide und Mehl in die Anlage transportieren, sind ausschließlich für Getreide bestimmt, und ein StandardGummiförderbandEine abriebfeste Beschichtung ist hier die richtige und wirtschaftliche Lösung. Die Pelletförderbänder nach Kühler und Beschichtungsanlage haben eine andere Beanspruchung und benötigen daher eine andere Oberfläche, ein anderes Reinigungsmittel und andere Inspektionsintervalle. Werke, die für die gesamte Anlage eine einheitliche Bandspezifikation festlegen, standardisieren diese fast immer auch für den Einlaufbereich, da sich dort die meisten Messgeräte befinden. Die Pelletieranlagen laufen dann auf einem Band, das für eine Aufgabe ausgelegt ist, die sie nicht erfüllen.

Wenn dasselbe Förderband beides übernimmt, was bei Anlagen vorkommt, die den Beschichter umgehen können, muss das Band die anspruchsvollere der beiden Aufgaben erfüllen. Das bedeutet in der Regel eine Deckschicht, die öl- und fettbeständig ist, anstatt einer Universalschicht, da eine Standardschicht bei ständigem Kontakt mit Fett leicht aufquillt und weicher wird. Eine weiche Deckschicht hält den Film stärker und gibt ihn weniger leicht an die Rakel ab.ölbeständiges FörderbandBei einer Anlage zur Beschichtung von Pellets ist das kein Luxus. Es macht den Unterschied zwischen einer Oberfläche, die den Film abgibt, und einer, die ihn aufnimmt.

Dieselbe Logik verläuft in eine andere Richtung beiTabakförderbänderHierbei ist das Öl bereits im Produkt enthalten und wird nicht nachträglich hinzugefügt, und die Schutzschicht geht durch Fleckenbildung und nicht durch Abrieb verloren. Betrachtet man beides zusammen, so stellt sich nicht mehr die Frage nach der Dicke der Schutzschicht, sondern danach, gegen welchen Schadstoff das Produkt entwickelt wurde.

06Steigungen, Chevron-Linien und das Nachladen am Heck

Jeder Gürtel, der unser Lager verlässtFörderbandfabrikDie Oberfläche des Förderbandes muss definiert sein, und bei Bestellungen für Futtermittelwerke ist diese Angabe wichtiger als die Zugfestigkeit. Der übliche Grund für den Wechsel von einem glatten zu einem profilierten Förderband ist das Durchrutschen auf geneigten Flächen. Der Winkel, bei dem 4-mm-Pellets auf einer glatten Oberfläche zurückzurollen beginnen, liegt üblicherweise zwischen 10 und 13°, abhängig vom Fettgehalt der Oberfläche und der Vibration des Förderbandes. Oberhalb dieses Winkels bewegen sich die Pellets nicht mehr, sondern taumeln. Ein taumelndes Pellet reibt sich dabei selbst und die Oberfläche ab.Förderbandverteilerwird dies normalerweise zunächst als eine Beschwerde über Bußgelder und nicht über Verschleiß betrachten, da das sichtbare Symptom ein wachsender Haufen Krümel am Heck ist.

Die naheliegende Lösung ist einChevron-FörderbandEs funktioniert zwar, verursacht aber genau das Problem, um das es auf dieser Seite geht. Ein Chevron-Profil besteht aus mehreren Vertiefungen quer über das Förderband. In einer solchen Vertiefung kann sich ein Fettfilm ungestört ablagern. Auf einem glatten Förderband hat der Reiniger eine durchgehende Oberfläche. Auf einem Chevron-Förderband hingegen wird diese Oberfläche alle 200 bis 400 mm durch eine 10 bis 25 mm hohe Wand unterbrochen. Kein Abstreifer kann die Ecke erreichen, wo die Wand auf die Lauffläche trifft. Das sich dort ansammelnde Material wird durch jedes darüberlaufende Pellet verdichtet, und nach wenigen Wochen ist das Profil praktisch voll, wodurch die angestrebte Haftung verloren geht.

Die Profilwahl ist daher ein Kompromiss zwischen Griffigkeit und Reinigungsfreundlichkeit, und dieser Kompromiss hat eine bestimmte Form. Offene V-Profile mit breiter Basis und einer moderaten Stollenhöhe von 10 bis 15 mm entfernen Material besser als hohe, schmale Profile mit Hinterschnitt, da der Eckradius größer ist und die Bürste tiefer eindringen kann. Unterbrochene Profile lassen an jeder Kante eine freie Spur, sodass das Band nicht an der Gummilippe der Stollen schleift.Leitfaden zur Auswahl von Chevron- und Stollenprofilengeht detailliert auf die Geometrie ein; der wichtige Punkt, der in eine Spezifikation für eine Futtermühle einfließt, ist, dass jeder Millimeter zusätzlicher Stollenhöhe ein Millimeter Film ist, den man nicht entfernen wird.

Das zweite Problem mit der Steigung tritt am Beladeende auf, wo der größte Teil des Staubs im System entsteht. Die Pellets treffen mit horizontaler Geschwindigkeit am Ende des Förderbandes ein, prallen ab und ein Teil rollt zurück in den ummantelten Bereich, wo sie vom einströmenden Materialstrom kontinuierlich zerkleinert werden. Feinanteile sind das Rohmaterial für die gehärtete Hülse. Eine etwas zu steile Steigung erzeugt daher genau den Staub, der die Riemenscheibe beschädigt. Durch Vergrößern der Ummantelungsöffnung und Absenken des Aufgabepunktes lässt sich die Rezirkulation reduzieren, ohne dass das Förderband ausgetauscht werden muss.

Wo ein Profil unvermeidbar ist, kombinieren Sie das Hauptmesser mit einer Rotationsbürste und einem Rücklaufschaber und halten Sie die Neigung so gering wie möglich, soweit es die Gegebenheiten zulassen. Eine Reduzierung des Winkels um 3° kann die Notwendigkeit eines Chevron-Profils vollständig beseitigen.

07Umlenkrollen, Riemenscheiben und die Blendungsreihenfolge

Rückfluss tritt nicht gleichzeitig im gesamten Förderband auf. Er breitet sich in einer festgelegten Reihenfolge stromabwärts aus, und diese Reihenfolge gibt Aufschluss darüber, wie lange das Problem bereits besteht. Die ersten betroffenen Komponenten sind dieRücklaufrollenDa sie klein sind, laufen sie an der belasteten Oberfläche entlang, und eine 3 mm dicke Ablagerung auf einer 89 mm großen Walze verändert deren Durchmesser um mehr als 3 %. Das reicht aus, um bei jeder Umdrehung Vibrationen zu erzeugen, und diese Vibrationen zerstören die Lagerdichtung lange bevor die Walze selbst verschleißt. Es lohnt sich, den Mechanismus genauer zu untersuchen.Auswahl der LagerdichtungDas ist logisch, denn eine Dichtung, die Staub fernhält, kann dennoch nicht verhindern, dass eine unter Last hineingepresste Folie eindringt.

Als Nächstes folgt die Umlenkrolle, dann die Spann- und Aufwickelrollen. Die Reihenfolge richtet sich nach dem Umschlingungswinkel, nicht nach der Position. Eine Rolle mit 180° Umschlingung hat doppelt so viel Kontakt wie eine mit 90°. Daher baut die Umlenkrolle zuerst eine Umschlingung auf, und zwar am schnellsten in der Mitte, wo die Bandspannung am höchsten und die Folie am dicksten ist. Sobald die Umschlingung an beiden Kanten eine Stufe aufweist, läuft das Band nicht mehr auf einem Zylinder, sondern auf einem Zylinder mit zwei Schultern. Die Führung des Bandes erfolgt durch die Schulter, die es gerade berührt. Anschließend werden an den Andruckrollen Korrekturen vorgenommen, die das Problem beheben und den Kantenverschleiß beschleunigen.

Die Korrekturspalte ist bewusst unscheinbar gestaltet. Die meisten Reparaturen bestehen aus Reinigung und Justierung, nicht aus Austausch.

Zwei Komponenten erfordern eine besondere Warnung, da sie häufig nach falschen Kriterien ausgewählt werden. Gerillte oder keramische Beschichtungen werden nach ihrer Haftung verkauft, was bei einem Trockenförderband auch zutrifft. Bei einer Anlage mit beschichtetem Pelletiergut befinden sich die Rillen genau dort, wo sich der Film sammelt. Sind sie voll, verhält sich die Beschichtung wie eine glatte Trommel mit kleinerem effektiven Durchmesser. Dadurch rutscht der Antrieb beim Anfahren durch, und das Förderband fängt den Stoß an der Verbindungsstelle ab. Einfache Gummibeschichtungen mit maschinell bearbeiteter Oberfläche setzen sich weniger fest und lassen sich leichter reinigen, obwohl ihre Haftung im Trockenbetrieb geringer ist. Die zweite Warnung betrifft…selbstausrichtende SpannrollenDiese werden oft eingesetzt, um die durch die Hülse verursachte Laufspur zu korrigieren. Sie halten den Riemen im Rahmen, können aber die Hülse nicht entfernen. Ein Riemen, der von einer Spannrolle beim Laufen auf einer Stufenrolle gerade gehalten wird, verschleißt an seinen Kanten alle Meter seiner Länge.

Wo Ablagerungen tatsächlich unvermeidbar sind, beispielsweise auf einer Anlage, die hochfetthaltige Produkte verarbeitet und keinen Platz für einen zweiten Reiniger bietet, ist die praktische Lösung eine geschlossene Walze, die eine raue Oberfläche toleriert.Staubdichte Spannrolle mit Labyrinthdichtungwird länger halten als eine normale Rolle in derselben Position, und eineFörderbandrolleEine dickere Schale verhindert das Eindrücken, das entsteht, wenn ein Klumpen über eine verschmutzte Walze gleitet. Beides ist jedoch keine Lösung. Sie verschaffen Ihnen lediglich die nötigen Wochen, um die Reinigung zu korrigieren – und nur so kann verhindert werden, dass der Kreislauf von Neuem beginnt.

Lastpunkte haben ihre eigene Variante des Problems, dennImpaktrollenUnter einer Rutsche sammeln sie Material mit ihren unbedeckten Gesichtern und drücken es mit jedem Klumpen, der landet, in das Förderband.MuldenrolleDer unmittelbar stromabwärts liegende Abschnitt des Förderbandes ist in der Regel der sauberste, da sich das Band dort noch schnell bewegt und Material absondert.

08Spezifikation und Inbetriebnahmeprozedur für eine Pelletlinie

Eine Spezifikation für Rücktransporte sieht anders aus als eine Katalogbestellung und ist kürzer. Der Karkassenkörper bei den meisten Pellettransfers ist ein 315/3 oder 400/3.EP-FörderbandDie Riemenstärke ist hier ausreichend, und die Abdeckungen sind 4 mm auf der Tragseite und 2 mm auf der Riemenscheibenseite. Diese Werte sind üblich. Hinzu kommen die Oberflächenbehandlung, die eine feine, matte Oberfläche und kein poliertes Blech aufweisen sollte, die Schmierung, die fett- und ölbeständig und nicht nur abriebfest sein sollte, sowie das Reinigungsmittel, das zusammen mit dem Riemen bestellt und nicht separat nachbestellt werden sollte.

Die Inbetriebnahme sollte die Einhaltung der Spezifikationen bestätigen, anstatt sie vorauszusetzen. Wir bitten um drei Prüfungen. Wiegen Sie nach 72 Stunden das unter der Kopftrommel gesammelte Material über eine volle Schicht und notieren Sie die Hülsendicke an der Endtrommel. Wiederholen Sie beides nach vier Wochen und prüfen Sie die Rückseite an einer markierten Stelle mit einem Tiefenmesser. Wiederholen Sie dies nach zwölf Wochen und prüfen Sie die Klingenspitze auf ungleichmäßigen Verschleiß über die gesamte Breite. Wenn der Materialrückstand abnimmt und die Hülsendicke stabil ist, sind Band und Abstreifer aufeinander abgestimmt. Wenn das Gewicht abnimmt, die Hülsendicke aber weiter zunimmt, funktioniert die Hauptklinge, der Materialrückstand jedoch nicht. Dies deutet auf ein Problem des Sekundärabstreifers und nicht des Bandes hin. Aufzeichnungen nach diesem Muster sind auch die einzige Grundlage für eine Gewährleistungsabwicklung.QualitätssicherungDie Datei verlangt sie.

Die Ersatzteilpolitik ist Teil derselben Argumentation. Ein Werk, das für jeden Pelletförderer zwei Schaufeln und einen Satz Rücklaufwalzen vorrätig hält, wird niemals eine Hülse so lange betreiben, dass ein Förderband beschädigt wird. Die vollständige Liste der vorzuhaltenden Teile und die Fragen für eine Anfrage sind in der [Referenz einfügen] aufgeführt.Checkliste für Angebotsanfragenund unsereServiceDas Team wird den Rücktragenachweis anhand der Bandkonstruktion überprüfen, die ihn erzeugt hat.

Bitten Sie um einen Testbericht zu Gürtel und Reiniger im Set.

09Häufig gestellte Fragen

Warum ist der Gürtel von unten abgenutzt, während die obere Abdeckung noch wie neu aussieht?

Der Verschleiß entsteht durch Rücktransport, nicht durch die Ladung. Ein Fett- oder Melassefilm löst sich am Auslauf von den Pellets, sammelt Feinanteile auf dem Rücklaufstrang und verhärtet sich zu einer Hülse an der Umlenkrolle. Dadurch wird das Förderband zwischen dieser harten Hülse und seiner eigenen Rückseite abgerieben. Die Oberseite des Förderbandes kommt dabei nie in Kontakt.

Wie viel Rückfluss ist bei einer Pelletieranlage zu viel?

Messen Sie es, anstatt es nur abzuschätzen. Stellen Sie eine Schale unter die Kopfrolle und wiegen Sie während einer kompletten Schicht die Menge, die vom Rücklaufstrang abläuft. Bei einem 1000-mm-Förderband für beschichtete Pellets reichen bereits Mengen über etwa 1 kg pro Stunde aus, um innerhalb eines Monats eine sichtbare Schicht zu bilden. Die zuvor genannten 4,1 kg pro Stunde liegen deutlich in dem Bereich, in dem es zu Kantenschäden kommt.

Wird eine dickere Abdeckung das Problem lösen?

Nein. Eine zusätzliche Deckschicht verstärkt die Lauffläche, ohne dass Material abgenutzt wird, und erhöht die Masse des Schleifbandes, das bei jedem Start beschleunigt werden muss. Sie verzögert den Verschleiß der Deckschicht, der nicht die Hauptursache für Ausfälle ist, und hat keinen Einfluss auf die Hülse. Die Dicke ist bei trockenem Schleifmitteleinsatz die richtige, bei beschichtetem Schleifmitteleinsatz jedoch die falsche Lösung.

Welches Reinigungsmittel eignet sich für ein mit Melasse überzogenes Produkt?

Eine Primärklinge aus weichem Polyurethan, gefolgt von einer Sekundärklinge, beide auf einer feinen, matten Beschichtung, wird mit einem Druck so eingestellt, dass die Spitze geschlossen bleibt. Da Melasse klebrig bleibt und über Nacht wieder benetzt wird, leistet die Sekundärklinge mehr Arbeit als die Primärklinge und sollte daher als Verschleißteil mit planmäßigem Wechsel behandelt werden.

Kann der Riemen gewaschen statt abgekratzt werden?

In einer Futtermühle selten. Fett benötigt warmes Wasser und ein Tensid, Melasse ausreichend Wasser zum Verdünnen des Zuckers, und die meisten Pelletierbereiche verfügen über keine Schlauchanschlüsse, da Wasser ein Produkt- und Strukturrisiko darstellt. Daher übernimmt die mechanische Entnahme an der Kopftrommel die gesamte Verantwortung für diese Aufgabe.

Welche Steigung können beschichtete Pellets ohne Profil erklimmen?

Bei glatten Oberflächen beträgt der Neigungswinkel üblicherweise 10 bis 13°, bei stark beschichteten Oberflächen oder vibrierendem Riemen entsprechend weniger. Darüber hinaus trägt ein offenes V-Profil mit flacher Stollenkante die Last, jedoch bedeutet jeder Millimeter Stollenhöhe eine Stelle, die das Sägeblatt nicht erreichen kann. Daher sollte die Neigung vor dem Anbringen des Profils gering gehalten werden.