EPDM-Förderbänder: Hitze-, Ozon- und Dampfbeständigkeit erklärt

01Warum ein EPDM-Riemen anders altert als der danebenliegende Riemen

Ein Förderband, das in einer Gießereisandaufbereitungsanlage bei 110 °C läuft, und ein Förderband, das in einer Palmölmühle bei 60 °C läuft, können Bänder transportieren, die auf einem Foto identisch aussehen, sich im Betrieb aber völlig unterschiedlich verhalten. Die Farbe gibt keinerlei Aufschluss über die Bänder. Auch die Dicke ist kaum aussagekräftig. Das Elastomer in der Deckschicht entscheidet darüber, welches Material zuerst versagt, und EPDM ist eines der wenigen Deckschichtmaterialien, dessen Verhalten sich nahezu vollständig anhand einer einzigen Strukturinformation des Polymers vorhersagen lässt.

Käufer entscheiden sich meist eher durch Ausschlussverfahren als durch gezielte Planung für EPDM. Eine Förderanlage ist hohen Temperaturen ausgesetzt, steht im Freien oder transportiert feuchte und warme Güter, und das aufgrund des Preises gekaufte Förderband beginnt innerhalb einer Saison an den Rändern zu reißen. Jemand schlägt eine EPDM-Ummantelung vor. Der Ersatz hält deutlich länger, und die Erkenntnis wird als „EPDM ist für Hitze geeignet“ abgehakt. Diese Annahme ist nur zur Hälfte richtig, und die fehlende Hälfte birgt das Risiko teurer Fehler.

Senden Sie uns die Aufgabenbeschreibung, und wir prüfen, ob EPDM die richtige Abdeckung ist.

EPDM ist ein Terpolymer aus Ethylen, Propylen und einem kurzen Dienrest, der ausschließlich Vernetzungsstellen bereitstellt. Entscheidend für die Anwendung auf einem Förderband ist nicht die genaue Zusammensetzung, sondern die Polymerkette. Sobald das Dien während der Vulkanisation verbraucht ist, weist die Polymerkette keine Doppelbindungen mehr auf. Ozon, Sauerstoff und UV-Licht benötigen diese Doppelbindungen jedoch, um eine Kettenspaltung auszulösen. Da keine Doppelbindungen mehr vorhanden sind, haben sie kaum Angriffsfläche. Das Ergebnis ist ein Belag, der zwei Sommer lang auf einem Lagerplatz ohne die feinen, rissigen Strukturen übersteht, die einen Naturkautschukriemen an derselben Stelle unbrauchbar machen.

Die gleiche gesättigte Grundstruktur sorgt dafür, dass das Material wasserbeständig ist. Dampf, Kondensat, Reinigungswasser und feuchte Luft hydrolysieren es nicht, und es besitzt keine polaren Gruppen, die Wasser in die Verbindung ziehen würden. Ein Förderband, das einen Reinigungstunnel nass verlässt und anschließend in eine 90 °C warme Trocknungszone eintritt, kommt der idealen Anwendung für EPDM sehr nahe. Daher befindet sich ein Großteil der installierten Anlagen in Lebensmittelbetrieben, Kartonagen und Nassprozessanlagen und nicht im Trockenbergbau.

Dann wendet sich die gleiche Struktur gegen Sie. EPDM ist unpolar, Mineralöl ist unpolar, und Ähnliches löst Ähnliches. Schmierfett, Hydraulikölnebel, Dieselkraftstoff, paraffinische Trennmittel und aliphatische Lösungsmittel dringen in die Deckschicht ein, anstatt sich darauf zu sammeln. Nichts im Polymer verhindert dieses Eindringen. Hier ist ein EPDM-Riemen tatsächlich die falsche Wahl und nicht nur eine teure Alternative. Hier hält eine günstige, abriebfeste Standarddeckschicht länger als die Premium-Variante.

Bevor wir jemandem ein Angebot für eine EPDM-Abdeckung unterbreiten, stellen wir zwei Fragen: Welcher maximalen Oberflächentemperatur ist das Förderband dauerhaft ausgesetzt? Und welche Fremdkörper befinden sich auf dem Förderband? Die erste Frage entscheidet darüber, ob EPDM überhaupt benötigt wird. Die zweite Frage entscheidet darüber, ob EPDM zulässig ist.Hersteller von FörderbändernWir würden lieber einen Auftrag bereits bei der Angebotserstellung verlieren, als ein Bauteil einer Belastung auszusetzen, die es nicht bewältigen kann, denn dieser Fehler tritt zwölf Wochen später auf und wird dem Riemen angelastet, anstatt den Spezifikationen.

Im Folgenden werden die vier Umgebungsbedingungen in der Reihenfolge ihrer Häufigkeit in Suchanfragen erläutert. Zuerst trockene Hitze, da dies die häufigste Bedeutung von EPDM-Riemen ist. An zweiter Stelle folgt Witterungsbeständigkeit, da dies ein zusätzlicher Vorteil des Materials ist. Dampf und feuchte Hitze werden an dritter Stelle behandelt, da EPDM hier seine Stärken gegenüber anderen Materialien mit vergleichbarem Preis-Leistungs-Verhältnis ausspielt. Öl wird zuletzt betrachtet, da die meisten Riemenschäden durch Öl verursacht werden.

02Das Polymer selbst: Gesättigtes Rückgrat, unpolares Verhalten

Drei Eigenschaften des Rohpolymers bestimmen alle weiteren Eigenschaften, und keine davon ist im fertigen Förderband sichtbar. Die Sättigung bestimmt das Verhalten des Materials gegenüber Sauerstoff, Ozon und Licht. Die Polarität bestimmt, welche Stoffe es absorbiert. Der Diengehalt und das Härtungssystem bestimmen, wie viel Füllstoff die Mischung aufnehmen kann und wie gut sie unter Druck und bei Temperatur ihre Form behält. Ein Käufer, der diese drei Faktoren versteht, kann anhand eines EPDM-Datenblatts recht gut abschätzen, wie sich das Förderband in fünf Jahren verhalten wird.

Betrachten wir zunächst die Kette. Ein vollständig gesättigtes Rückgrat bedeutet, dass die Wiederholungseinheit keine allylischen Wasserstoffatome enthält. Diese allylischen Wasserstoffatome sind die Schwachstelle von Naturkautschuk, SBR und Nitrilkautschuk. Entfernt man sie, sinkt die Geschwindigkeit der oxidativen Kettenspaltung bei einer gegebenen Temperatur rapide. Der Prozess stoppt jedoch nicht. Nichts kann die Oxidation aufhalten, und eine EPDM-Beschichtung, die jahrelang erhöhten Temperaturen ausgesetzt ist, härtet schließlich aus, bildet eine Glasur und reißt an den Rändern. Es dauert lediglich deutlich länger als bei der gleichen Beschichtung aus einem ungesättigten Elastomer.

Polarität ist der zweite Hebel und wirkt in beide Richtungen. Die unpolare Kette ist der Grund dafür, dass Wasser, Dampf, Glykol, Alkohol und die meisten wässrigen Prozessflüssigkeiten auf der Oberfläche verbleiben, anstatt einzudringen. Sie erklärt auch, warum Kohlenwasserstoffflüssigkeiten ungehindert eindringen können. Es gibt keinen Trick, um eine EPDM-Deckschicht ölbeständig zu machen, denn das Problem liegt nicht im Additivpaket, sondern im Grundgerüst selbst. Jeder Anbieter, der ein ölbeständiges EPDM behauptet, beschreibt entweder ein anderes Polymer oder eine sehr kurze Lebensdauer.

Der Ethylenanteil ist der dritte entscheidende Faktor, der Käufern verborgen bleibt. Ein höherer Ethylenanteil verleiht dem Verbundmaterial Grünfestigkeit, höhere Zugfestigkeit und bessere Formbeständigkeit beim Heißpressen. Daher findet er Verwendung in Profilen und einigen hochfesten Abdeckungen. Wird der Anteil jedoch zu hoch angesetzt, beginnt das Polymer zu kristallisieren. Dies führt zu einer Versteifung des Förderbandes bei Kälte und kann bei Umgebungstemperatur zu Rissen an kleinen Riemenscheiben führen. Ein Förderband für ein Kühlhaus in Harbin und ein Förderband für einen 100 °C-Trockner in Guangdong bestehen nicht aus demselben Verbundmaterial, selbst wenn beide als EPDM gekennzeichnet sind.

Das Härtungsverfahren ist ebenso wichtig und trennt die beiden Varianten. Schwefelvernetztes EPDM ist günstiger, reißfester und ermüdungsbeständiger und daher die übliche Wahl für allgemeine Heißlaufbeanspruchungen. Peroxidvernetztes EPDM hingegen weist Kohlenstoff-Kohlenstoff-Vernetzungen anstelle von Schwefelbrücken auf. Dies führt zu einem deutlich geringeren Druckverformungsrest bei hohen Temperaturen und einer besseren Langzeitbeständigkeit gegenüber Hitze, allerdings auf Kosten einer geringeren Heißreißfestigkeit und eines aufwendigeren Herstellungsverfahrens. Für Riemen, die über kleine Riemenscheiben laufen, bevorzugen wir in der Regel das Schwefelverfahren. Bei Riemen, die gegen eine Heizplatte gepresst werden oder ein Profil unter Last halten, ist Peroxidvernetzung hingegen die bessere Wahl.

Hier verliert die Bezeichnung EPDM ihre Aussagekraft als Spezifikation. Zwei Förderbänder können dieselbe Produktfamilie, dieselbe Dicke und dieselbe schwarze Oberfläche aufweisen und sich dennoch in ihrer Lebensdauer um den Faktor zwei unterscheiden, da das eine Material um eine grobe Verstärkungsschicht für hohe Belastungen herum aufgebaut ist, das andere hingegen um eine feinere Struktur mit einem geeigneten Antioxidationsmittel. Dieser Unterschied ist an der Laderampe nicht sichtbar. Er zeigt sich erst im zweiten Jahr.FörderbandfabrikWir schreiben das Aushärtungssystem und die Füllstoffklasse präzise in den Datensatz der Rezeptur, sodass eine Nachbestellung dem Original entspricht und nicht nur ähnelt.

Auch die Position des Produkts im Katalog ist wichtig. Eine hitzebeständige Abdeckung, die über einen allgemeinen Händler verkauft wird.Großhandel FörderbänderDie Liste enthält oft ein universell einsetzbares EPDM mit einer Nenndicke, während die gleiche Produktfamilie für eine spezifische Anlage eine dickere Deckschicht, eine zusätzliche Zwischenschicht und eine andere Vulkanisation aufweisen kann. Wenn Sie Angebote aus zwei Quellen vergleichen, vergleichen Sie die Zusammensetzung und nicht die Hauptbeschreibung, da sich die beiden Produktlinien hier tatsächlich unterscheiden.

Tabelle 1. Verhalten von EPDM im Vergleich zu den Deckschichtmaterialien, mit denen es üblicherweise verglichen wird. Die Bewertungen beschreiben das allgemeine Polymerverhalten und nicht die Eigenschaften der jeweiligen Mischung eines einzelnen Herstellers.

03Hitzebedingte Alterung: Was die Oberfläche verträgt und was sie verliert

Eine universell einsetzbare EPDM-Deckschicht hält dauerhaft Temperaturen um 120 °C stand und verträgt kurzzeitige Temperaturspitzen darüber ohne unmittelbare Schäden. Bitte beachten Sie: Die angegebene Temperatur bezieht sich auf die Deckschicht, nicht auf das Förderband. Bei den meisten Förderanlagen ist die Deckschicht das letzte Bauteil, das versagt. Die Zwischenlagen, das Gewebe, die Verbindungsstellen und die Riemenscheibenbelag erreichen ihre Belastungsgrenzen früher und versagen auf eine Weise, die vom Laufsteg aus viel schwerer zu erkennen ist.

Die Wärmealterung von EPDM äußert sich eher in einer Aushärtung als in einer Erweichung – genau das Gegenteil dessen, was Öl mit demselben Material bewirkt. Antioxidantien werden verbraucht, es bilden sich weiterhin Restvernetzungen, und die Verbindung gewinnt an Elastizitätsmodul, verliert aber an Dehnbarkeit. Am Riemen zeigt sich dies zunächst durch eine leicht glänzende Oberfläche, dann durch ein feines Rissnetz an den Rändern, wo die Deckschicht die Riemenscheibe umschließt, und schließlich durch einen Riemen, der so steif geworden ist, dass er auf dem Rücklauf nicht mehr richtig läuft. Bis ein Bediener das unkontrollierte Laufen bemerkt, ist die Deckschicht meist schon monatelang gealtert.

Der Ausfallablauf ist so vorhersehbar, dass sich entsprechende Maßnahmen einplanen lassen. Zuerst treten Randrisse auf, da sich die Belastung am Rand konzentriert und die Deckschicht dort in Biegerichtung am dünnsten ist. Anschließend dreht sich der Riss um 90 Grad und verläuft unter der Deckschicht entlang der Gewebegrenzfläche, wo die Deckschicht versprödet ist. Sobald der Riss den Spleißbereich erreicht, ist der Riemen unbrauchbar, da eine Spleißung nicht mehr repariert werden kann, sobald die darunterliegende Lage mit zersetztem Gummi und Schmutz verunreinigt ist.

In einer von uns untersuchten Sandaufbereitungsanlage transportierte ein 10 mm dickes EPDM-Deckgewebe auf einem Gewebeband 19 Monate lang Material bei einer gemessenen Temperatur von 105 °C. Das Deckgewebe selbst war weiterhin flexibel und wies keinerlei Risse auf. Das Band versagte, weil die oberste Schicht an der Stufenverbindung so stark ausgehärtet war, dass sie riss, Wasser eingedrungen war und sich die Lagentrennung über 400 mm erstreckt hatte, bevor sie entfernt werden konnte. Das Verbundmaterial hatte seine Funktion erfüllt. Die Spezifikation für die Verbindungsstelle hingegen nicht.

Deshalb muss die Wärmebelastung als Profil und nicht als Einzelwert angegeben werden. Ein Förderband, das zu Schichtbeginn 20 Minuten lang 130 °C und anschließend den Rest des Tages 80 °C ausgesetzt ist, ist nicht mit einem vergleichbar, das rund um die Uhr bei 115 °C gehalten wird, auch wenn der Spitzenwert im ersten Fall höher ist. Die intermittierende Belastung ermöglicht es dem Material, sich zu erholen, und gibt dem Antioxidationsmittel Zeit zu wirken. Kontinuierliche Belastung bei niedrigeren Temperaturen führt zu kontinuierlicher Schädigung und schädigt die Karkasse von unten, was durch keine Schutzbeschichtung verhindert werden kann.

Tabelle 2. Was sich an einem Heißförderband im Laufe der Zeit tatsächlich verändert und was ein Wartungsteam in jeder Phase beobachten kann.

Beachten Sie, was diese Tabelle nicht leistet. Sie ordnet die Temperaturklassen nicht miteinander und gibt auch keine Auskunft darüber, welche Bezeichnung auf einer Bestellung anzugeben ist. Die Benennung von Temperaturklassen ist ein separates Thema mit eigener Logik und wird im Artikel über … behandelt.Bezeichnungen von HeizförderbändernDort wird das Klassifizierungssystem selbst erläutert. Hier kommt es auf einen engeren Bereich an. Sobald Sie sich für EPDM als Deckschicht entschieden haben, stellt sich die Frage, wie lange diese spezielle Verbindung ihre Eigenschaften bei Ihrem spezifischen Profil beibehält. Die Antwort hängt weit mehr vom Vulkanisationsverfahren, der Dicke und der Verbindungstechnik ab als vom Markennamen.

04Ozon, Sonnenlicht und Wetter: Der Riss, der nie entsteht

Fragt man einen Gummitechnologen nach dem Einsatzgebiet von EPDM, lautet die Antwort oft: Ozonbehandlung vor Hitzebehandlung. Das beschreibt treffend, wo das Material unverzichtbar ist. Ungesättigter Gummi, der unter Spannung in normaler Luft steht, entwickelt Ozonrisse. Der Mechanismus ist in seiner Einfachheit verblüffend. Ozon greift die Doppelbindung an der Oberfläche an, die Kette bricht, und da das Band unter Spannung steht, öffnet sich der Riss, anstatt sich zu schließen. Der Riss schützt seine Spitze vor weiterem Ozon, konzentriert dort aber die Spannung und wandert quer über das Band, senkrecht zur Zugrichtung.

Anwender von Förderbändern beobachten das Ergebnis als eine Reihe paralleler Risse an beiden Kanten eines Bandes, das längere Zeit gespannt auf einem Lagerplatz oder auf einem Förderband gelagert wurde, das nur wenige Stunden pro Woche läuft. Es sieht aus wie Sonnenschäden und ist teilweise auch eine solche, da ultraviolettes Licht die gleichen Radikale erzeugt. Die Schäden werden weder durch Belastung noch durch Abrieb verursacht, weshalb sie auch auf Bändern auftreten, die kaum Material transportiert haben. EPDM besitzt keine Doppelbindungen mehr im Trägermaterial, die angegriffen werden könnten, sodass dieser Prozess gar nicht erst in Gang kommt. Dies ist ein echter Materialvorteil und keine bloße Marketingaussage.

Wir haben dies in einem Hafenlager beobachtet, wo zwei Riemen nebeneinander aufgerollt gelagert wurden, beide auf ihren Halterungen gespannt: einer aus Naturkautschuk und einer aus EPDM. Nach acht Monaten im Freien zeigte der Naturkautschukriemen die typischen Kantenrisse, während der EPDM-Riemen lediglich eine kreidige Oberflächenausblühung aufwies. Beide wurden anschließend verbaut. Der Naturkautschukriemen wurde innerhalb eines Jahres aus Gründen, die nichts mit den Rissen zu tun hatten, verschrottet – ein wichtiger Hinweis. Ozonbeständigkeit verschafft zwar Zeit, schützt aber nicht vor allen anderen Ausfällen.

Kälte ist die andere Hälfte der Geschichte im Außenbereich, die jedoch selten Erwähnung findet. Ein Material, das für Flexibilität bei niedrigen Temperaturen entwickelt wurde, funktioniert auch im Winter auf einem unbeheizten Förderband einwandfrei, während ein steiferes Material an der Umlenkrolle reißen oder nicht richtig durch die Mulde gleiten würde. EPDM mit einem moderaten Ethylenanteil bleibt weit unter dem Gefrierpunkt flexibel, was es ideal für Kühlhäuser, Winterhäfen und offene Werften in Nordchina macht. Dieselbe Eigenschaft erklärt, warum das Material auf Förderbändern zum Einsatz kommt, die zunächst kalt starten und dann heiß laufen müssen – eine ungewöhnliche Kombination, die die meisten Standardabdeckungen überfordern würde.

Witterungsbeständigkeit beseitigt zudem einen Wartungsaufwand, der teurer ist als man denkt. Förderbänder mit Wachsschutz benötigen eine kontinuierliche Wachsschichtbildung, um geschützt zu bleiben. Diese Schicht verschwindet jedoch, sobald die Oberfläche abgenutzt oder gewaschen wird. EPDM hingegen benötigt keine Opferschicht, sodass ein regelmäßig gereinigtes Förderband seine Beständigkeit behält. Dies ist ein entscheidender Vorteil im Betrieb von Freileitungen, die mit Wasser abgespritzt werden, und ein weiterer Grund, warum das Material in Lagerhallen, Häfen und Recyclinganlagen zum Einsatz kommt.

Nichts davon macht einen EPDM-Riemen im Außenbereich unsterblich. Wasser dringt weiterhin durch beschädigte Kanten ein, das Gewebe verliert bei Nässe an Festigkeit, und eine festsitzende Spannrolle zerstört die Abdeckung innerhalb einer Woche. Wir betrachten die Ozonbeständigkeit als Grund, uns nicht mehr um das Wetter, sondern um die mechanischen Eigenschaften zu kümmern, denn dort liegt die Ursache für den nächsten Ausfall. Einen umfassenderen Überblick darüber, wie Abdeckungen auf die jeweilige mechanische Beanspruchung abgestimmt werden, finden Sie auf der entsprechenden Seite.industrielles FörderbandDie Auswahl umfasst die Familien und ihre üblichen Bewerbungen.

05Dampf, feuchte Hitze und Abwaschanlagen: Wo EPDM seine Stärken ausspielt

Dampf ist der Anwendungsbereich, in dem EPDM seine Stärken am besten ausspielt und am schwersten zu ersetzen ist. Gesättigter Dampf bei Atmosphärendruck hat eine Temperatur von etwa 100 °C, unter Druck ist er sogar noch heißer. Die Temperatur ist jedoch nur ein Teil des Problems. Dampf transportiert latente Wärme, die an kühleren Oberflächen kondensiert. Daher ist ein Förderband in einem Dampftunnel gleichzeitig heiß, nass und wird ständig benetzt. Nur wenige Elastomere vertragen diese Kombination. EPDM gehört zu den wenigen Ausnahmen.

Die chemische Erklärung dafür ist einfach. Wasser greift die Polymerkette nicht an, und das gesättigte Rückgrat bietet keinen Angriffspunkt für die Hydrolyse. Nitrilkautschuk, Polychloropren und Naturkautschuk verlieren bei gleicher Temperatur in feuchter Hitze schneller ihre Eigenschaften als in trockener Hitze, teils durch Hydrolyse, teils durch die Extraktion wasserlöslicher Bestandteile aus dem Material. EPDM verliert durch Wasser nur sehr wenig an Eigenschaften und behält diese in feuchter Hitze fast genauso gut wie in trockener Hitze. Das ist der Unterschied zwischen einer Abdeckung, die zwei Jahre im Retortenofen hält, und einer, die nur sechs Monate hält.

Ein dampfbeständiges Förderband besteht nicht nur aus der Deckschicht, und genau hier liegt die Schwäche der meisten Spezifikationen. Die Karkasse ist mindestens genauso wichtig. Polyestergewebe neigt unter heißen, feuchten Bedingungen zur Hydrolyse, und diese ist irreversibel. Ein Band mit EPDM-Deckschicht und Standard-Polyesterkarkasse kann an der Oberfläche einwandfrei aussehen, während die darunterliegenden Lagen unbemerkt an Festigkeit verlieren. Wenn es schließlich versagt, geschieht dies plötzlich, beispielsweise an der Verbindungsstelle oder unter einer Belastungsspitze, ohne sichtbare Vorwarnung auf der Förderseite.

Dann gibt es noch die Spleißstelle, die sich bei allen von uns untersuchten Dampfanwendungen als Schwachstelle erwiesen hat. Eine vulkanisierte Spleißstelle ist eine Verbindung zwischen Deckschicht, Deckschicht und jeder einzelnen Lage. Jede dieser Grenzflächen verhält sich bei Einwirkung von heißem Wasserdampf unterschiedlich. Die Deckschichtkanten der Spleißstelle sind der größten Belastung ausgesetzt und trocknen am schnellsten aus, sobald das Förderband den Dampfbereich verlässt. Wenn die Spleißstelle stufenförmig ausgeführt ist und die Verbindung in Biegerichtung verläuft, wird sie vom Dampf getroffen. Für den Einsatz unter Dampfbedingungen empfehlen wir eine Schräg- oder Fingerspleißstelle und bestehen darauf, dass die Spleißmasse zur Deckschicht passt und nicht aus einem universellen Reparaturset stammt.

Kondensat ist ein Detail, das Konstrukteure oft vor Herausforderungen stellt. Ein Dampfkanal, aus dem Kondenswasser auf die Rücklaufseite eines Förderbandes tropft, erzeugt an einer Stelle einen dauerhaft feuchten Streifen. Dort weicht die Abdeckung auf, und das Gewebe leitet das Wasser seitlich ab. Entwässerung, Tropfschalen und ein leichtes Gefälle im Rücklauf verursachen in der Konstruktionsphase nur geringe Kosten und verlängern die Lebensdauer des Förderbandes um Jahre. Auch ein Kantenschutz ist wichtig, denn eine feuchte, ausfransende Kante saugt innerhalb weniger Monate Wasser über die gesamte Länge des Förderbandes in die Karkasse.

Tabelle 3. Dampf- und Nasswärmeprozesse, bei denen EPDM-Abdeckungen üblicherweise vorgeschrieben sind, und das Konstruktionsdetail, das darüber entscheidet, ob das Band eine normale Lebensdauer erreicht.

Das Muster in dieser Tabelle ist konsistent. EPDM hält dem Medium stand, dennoch versagt das Band an den Rändern, der Verbindungsstelle oder der Karkasse. Bei Problemen mit der Dampfanwendung ist die Deckschicht selten die Ursache. Wir haben mehr Ausfälle im Dampfbetrieb aufgrund einer Standard-Polyesterkarkasse und einer unsauberen Verbindungsstelle beobachtet als aufgrund von Mängeln der Deckschicht. Beides sind Entscheidungen, die bereits bei der Angebotserstellung und nicht im Werk getroffen werden.

Ein weiterer wichtiger Punkt ist hier zu beachten. Dampfbereiche sind oft auch Schmierbereiche, da in Anlagen, die Dampftunnel betreiben, üblicherweise auch Förderbänder, Ketten und Lager in der Nähe eingesetzt werden. Ölnebel breitet sich aus. Ein EPDM-Förderband für Dampfanwendungen, das in jeder Schicht einen feinen Schmierölfilm aufnimmt, quillt an der Oberfläche auf. Sobald die Oberfläche aufgequollen ist, reibt sie sich deutlich schneller ab als eine unbeschädigte Beschichtung. Die beiden Anwendungsbereiche scheinen auf dem Papier kompatibel zu sein, sind es in der Praxis jedoch nicht. Wo beides unvermeidbar ist, bietet sich in der Regel eine Nitrilbeschichtung auf der Ölseite und eine physische Barriere zwischen den beiden Zonen an.

06Die Grenze: Mineralöl und aliphatische Kohlenwasserstoffe

Nun zu dem Punkt, den Kataloge oft auslassen: EPDM hat eine klare Grenze, und diese Grenze ist die von Kohlenwasserstoffflüssigkeiten. Mineralöl, Schmierfett, Hydraulikflüssigkeit, Diesel, Kerosin, Paraffin, Testbenzin und die aliphatische Fraktion der meisten Lösungsmittelgemische dringen in eine EPDM-Hülle ein und verbleiben dort. Das Polymer bietet keinerlei Beständigkeit gegenüber diesen Flüssigkeiten, da die Beständigkeit gegenüber unpolaren Flüssigkeiten entweder ein polares Rückgrat oder eine kristalline Barriere erfordert – beides fehlt EPDM.

Was als Nächstes geschieht, sollte der Reihe nach beschrieben werden, denn diese Abfolge erklärt, warum der Ausfall oft dem Riemen selbst und nicht den Spezifikationen angelastet wird. Die Deckschicht saugt Öl auf und quillt auf, typischerweise um einen großen Teil ihres Volumens und nicht nur um wenige Prozent. Durch das Aufquellen wird das Material weicher, und eine weiche Deckschicht verliert an Abriebfestigkeit, Reißfestigkeit und Formstabilität. Die aufgequollene Deckschicht wird dicker und löst sich an den Rändern, wo die Haftung am geringsten ist, vom Karkassengewebe ab. Sobald das Öl die Schmierschicht erreicht, nimmt die Haftung ab, und die Lagen beginnen sich unter normaler Betriebsspannung zu trennen. Von außen sieht der Riemen intakt aus, bis sich eines Tages ein Streifen der Deckschicht an einer Riemenscheibe ablöst.

Hier liegt der Punkt, der Käufer oft überrascht: Auf öligen Leitungen versagt eine EPDM-Ummantelung in der Regel schneller als eine einfache, abriebfeste Ummantelung aus Naturkautschuk oder SBR. Das mag zunächst widersprüchlich klingen, wenn man bisher gehört hat, EPDM sei das beste Material für hitzebeständige Leitungen. Es stimmt jedoch, denn die Quellung wird durch die Polaritätsanpassung und nicht durch die Qualität der Mischung verursacht. Eine universell einsetzbare, abriebfeste Ummantelung quillt in Mineralöl nur mäßig auf und behält dabei weitgehend ihre Struktur. Eine EPDM-Ummantelung hingegen quillt stark auf und verliert ihre Struktur. Wer also mehr für EPDM bezahlt, erhält eine kürzere Lebensdauer.

Ich habe diese Diskussion an einer Schrottverarbeitungsanlage miterlebt, wo das Wartungsteam ein verschlissenes Mehrzweckförderband durch ein EPDM-Hitzeschutzband ersetzte, da es im Übergabebereich ebenfalls einen Hotspot gegeben hatte. Das neue Band dehnte sich innerhalb von elf Wochen über die gesamte Breite aus, die Kanten hoben sich, und die Verbindungsstelle riss auf. Der Hotspot war gleichzeitig durch Anbringen eines Schürzenbandes und einer Wassersprühvorrichtung behoben worden, sodass die Begründung für die Hitzeeinwirkung hinfällig war. Die richtige Lösung wäre ein Nitril-Schutzband mit hitzebeständiger Karkasse gewesen, nicht ein Hitzeschutzband ohne Ölbeständigkeit.

Käufer sollten den Unterschied zwischen einer ölbeständigen und einer hitzebeständigen Abdeckung beachten. Es handelt sich um unterschiedliche Polymere, und die Wahl hängt nicht von der Qualität oder dem Preis ab. Weitere Informationen finden Sie auf der entsprechenden Seite.ölbeständiges FörderbandDie Produktpalette umfasst die Nitril-Seite dieser Entscheidung, einschließlich des Unterschieds zwischen Spritzwasserbeständigkeit und Beständigkeit gegen dauerhaftes Eintauchen. Wenn ein Öl vorhanden ist und seine chemische Zusammensetzung unbekannt ist, empfiehlt sich ein Quelltest durch Eintauchen an einer Probe der tatsächlichen Flüssigkeit anstatt einer Vermutung anhand des Familiennamens.

Nicht alle Öle sind gleich, und Ausnahmen sind wichtig. Tierische und pflanzliche Öle sind Ester und keine Kohlenwasserstoffe. EPDM ist gegenüber vielen dieser Stoffe deutlich beständiger als gegenüber Mineralöl. Deshalb wird das Material auch auf Förderbändern für lebensmittelgeeignete Fette eingesetzt, und die Anforderungen an Palm- und Rapsöl unterscheiden sich deutlich von denen an Getriebeöl. Aromatische Kohlenwasserstoffe greifen EPDM ebenfalls an. Chlorierte Lösungsmittel sind besonders schädlich. Glykol, wasserbasierte Kühlmittel und die meisten wässrigen Prozessflüssigkeiten sind hingegen unbedenklich. Entscheidend ist die chemische Zusammensetzung, nicht die Viskosität. Ein dickflüssiges Fett kann deutlich aggressiver sein als ein dünnflüssiges Lösungsmittel, wenn es auf einem paraffinischen Grundstoff basiert.

Tabelle 4. Erkennen eines Kohlenwasserstoffangriffs auf eine EPDM-Abdeckung und wie die richtige Reaktion in jeder Phase aussieht.

07Wie dies mit den Richtlinien für die Wärmeklasse und der Praxis in Zementwerken vereinbar ist

Zwei weitere Seiten dieser Website behandeln Themen, die hier bewusst ausgeklammert werden, und diese Trennung sollte klar benannt werden, da die Überschneidungen die Leser verwirren. Der Artikel überBezeichnungen von HeizförderbändernDer Artikel erklärt, wie Wärmeschutzabdeckungen benannt und klassifiziert werden, woraus sich eine Klassifizierungsnummer zusammensetzt, wie die zugrunde liegenden Testbedingungen ausgewählt werden und was die Nummer hinsichtlich einer realen Installation nicht aussagt.Förderbänder für PapierfabrikenEs geht um eine Maschine, bei der Wärme, Feuchtigkeit und Prozesschemie gleichzeitig auf dasselbe Förderband einwirken und bei der die Wechselwirkung zwischen diesen drei Faktoren die Spezifikation bestimmt.

Diese Seite ist thematisch enger gefasst als die beiden anderen. Sie behandelt ein einzelnes Elastomer, EPDM, und untersucht dessen Einsatzgebiete und Anwendungsbereiche. Es handelt sich weder um einen Typenvergleich noch um eine Übersicht über die Praxis in der Heißgasindustrie. Wenn Sie wissen möchten, welche Klassifizierung auf einer Bestellung anzugeben ist, finden Sie die Antwort im Artikel zu Klassifizierungen, nicht aber auf dieser Seite. Wenn Sie wissen möchten, wie sich die Nasspartie einer Papiermaschine von ihrer Trockenpartie unterscheidet, finden Sie die Antwort im Artikel über Papierfabriken; diese Seite übernimmt lediglich die Schlussfolgerung.

Wir wiederholen hier nicht die Ofen- und Kühlerbedingungen von Zementwerken und geben auch keine Tabelle mit Klassifizierungsnummern und Temperaturen wieder. Beides wurde bereits an anderer Stelle auf der Website veröffentlicht, und eine Wiederholung würde den Text nur unnötig verlängern, ohne eine Entscheidung zu ermöglichen. Das Beispiel der Zementindustrie verdeutlicht dies. Eine Ofenlinie enthält mehrere unterschiedliche thermische Zonen, jede mit ihrem eigenen Temperaturprofil und ihrer eigenen Kontamination. Die Entscheidung über die Abdeckung hängt davon ab, in welcher Zone man sich befindet. Dies ist eine anlagenspezifische Frage, und dieZementwerkDer Abschnitt dieser Website ist der richtige Ausgangspunkt, anstatt eines Absatzes über EPDM im Allgemeinen.

Die Abgrenzung sieht folgendermaßen aus: Bezeichnungen für Güteklassen, Klassengrenzen und die Bedeutung von Temperaturangaben gehören zum Artikel „Bezeichnungen“. Die industrielle Beanspruchung unter verschiedenen Einflüssen, bei der Wärme nur eine von mehreren Gefahren darstellt, gehört zu den Anwendungsartikeln. Die Eigenschaften eines einzelnen Materials, also was EPDM toleriert, was es absorbiert und wie es unter den jeweiligen Bedingungen versagt, gehören hierher. Leser, die die ersten beiden Punkte benötigen, folgen bitte den entsprechenden Links. Leser, die sich bereits für EPDM entschieden haben und wissen möchten, ob diese Wahl ihren Anforderungen gerecht wird, sind hier genau richtig.

Tabelle 5. Häufige Heißbeanspruchungssituationen, in denen eine EPDM-Abdeckung vorgeschlagen wird, und ob der Vorschlag den Kontakt mit dem Rest der Beanspruchung übersteht.

Zwei dieser Reihen weisen absichtlich in eine andere Richtung. Dort, wo Abrieb und nicht Hitze die vorherrschende Bedrohung darstellt,abriebfestes FörderbandDer Temperaturbereich ist ein besserer Ausgangspunkt als jede Wärmebehandlung, da eine auf Temperaturbeständigkeit ausgelegte Beschichtung in der Regel weicher und weniger schnittfest ist als eine auf Verschleißfestigkeit ausgelegte. Wenn Säure, Lauge oder eine Prozesslösung das Hauptmittel ist,chemikalienbeständiges FörderbandDie Diskussion ist die relevante, und EPDM ist dort oft ein starker Kandidat, aus dem gleichen Grund, aus dem es in Wasser funktioniert, vorausgesetzt, die Chemikalie ist kein Kohlenwasserstoff.

Ein sinnvoller Vergleich lässt sich mit dem Allgemeinen anstellen.GummiförderbandDie meisten Anlagen verwenden bereits eine solche Konstruktion. Die Karkasse eines EPDM-Gurts besteht in der Regel aus dem gleichen Gewebe oder Stahl wie die anderer Gurte derselben Festigkeitsklasse. Unterschiedlich sind lediglich die Deckschicht, das Vulkanisationssystem und die Verbindungsmaterialien. Daher stellt ein EPDM-Gurt keine eigene Produktkategorie dar und kann anhand einer Standardkonstruktion und nicht als Spezialprodukt angeboten werden.

Der letzte Überschneidungsbereich, der hervorgehoben werden sollte, ist die Feuerbeständigkeit, da Hitzebeständigkeit und Feuerbeständigkeit in Anfragen oft verwechselt werden. Eine hochtemperaturbeständige Verbindung ist nicht zwangsläufig flammwidrig, und EPDM brennt nach der Entzündung leicht. Wenn eine Anlage sowohl Hitzebeständigkeit als auch Flammbeständigkeit benötigt, muss die Verbindung entsprechend formuliert werden.feuerfestes FörderbandDie Diskussion darüber gehört in den entsprechenden Bereich. Von einem Standard-EPDM-Deckmaterial zu verlangen, dass es als flammhemmender Gürtel fungiert, ist ein Spezifikationsfehler, der durch keine noch so hohe Hitzebeständigkeit wettgemacht werden kann.

Wenn die gleiche Polymerlogik außerhalb eines Flachriemens Anwendung findet, ist es gut zu wissen, dass die Antwort oft dieselbe ist. Heißluftventilatoren und Maschinen für Heißprozesse verwenden häufig EPDM-ummantelte Riemen aus dem gleichen Grund wie Förderbänder.KeilriemenherstellerDie Belastung wird üblicherweise anhand der Temperatur und des Fehlens von Öl erkannt. Der Kompromiss bleibt derselbe, einschließlich der Ölbegrenzung, die auch bei einer anderen Riemenform bestehen bleibt.

Käufer, die Angebote vergleichen, sollten sich auch darüber im Klaren sein, was einLieferant von FörderbändernTatsächlich bietet ein Angebot EPDM an. Ohne Materialdatenblatt beschreibt die Bezeichnung lediglich eine Materialfamilie. Zwei Lieferanten können zwar korrekte Angaben machen, aber dennoch Abdeckungen liefern, die sich bei 110 °C unterschiedlich verhalten, da Härtungssystem, Füllstoff und Antioxidationsmittelgehalt in der Beschreibung nicht ersichtlich sind. Das Materialdatenblatt ist das einzige Dokument, das diese Lücke schließt, und es ist sinnvoll, es vor der Bestellung anzufordern, anstatt erst nach einem Fehler.

08Spezifizierung, Spleißen und Inspektion eines EPDM-Gurts vor Ort

Für die Spezifikation eines EPDM-Förderbandes müssen vier Punkte schriftlich festgehalten werden, bevor über den Preis verhandelt wird. Der erste Punkt ist das Temperaturprofil anstelle eines einzelnen Maximalwerts. Dokumentiert werden die kontinuierliche Oberflächentemperatur, der Spitzenwert und dessen Dauer sowie ob das Förderband im heißen Zustand angehalten wird. Ein Förderband, das unter Last heiß stehen bleibt, stellt ein anderes Problem dar als ein in Bewegung bleibendes Förderband, da ein stehendes Förderband unter einem heißen Produkt eine dauerhafte Verformung der Deckschicht unter dem Produkt verursacht.

Der zweite Punkt ist die Liste der Verunreinigungen. Sie sollte alles umfassen, was mit dem Förderband in Berührung kommt, nicht nur das Produkt selbst. Schmierstoffe, Reinigungsmittel, Trennmittel, Spülwasser und jegliche Flüssigkeiten, die auf die Rücklaufseite gelangen, gehören auf diese Liste. Dieser Punkt ist der häufigste Grund, warum EPDM nicht in Betracht gezogen wird, und er wird daher am häufigsten auf Anfrageformularen leer gelassen.

Das dritte Element ist die Karkasse, denn die Deckschicht bildet nur die äußere Schicht eines Systems. Für Dampfanwendungen wird eine Karkasse benötigt, die nicht hydrolysiert, für Heißanwendungen eine Karkasse, deren Verbindungen der Temperatur standhalten, und für Anwendungen mit starker Stoßbelastung sind ausreichend viele Lagen und eine ausreichende Unterstützung unter dem Belastungspunkt erforderlich. Bei langen Strecken und hoher Spannung…Stahlseil-FörderbandDie Konstruktion ist oft die praktischere Wahl, und die Deckblattfrage wird dann zu einer separaten Zeile in derselben Bestellung.

An vierter Stelle steht die Spleißstelle, die in der Spezifikation einen eigenen Abschnitt verdient und nicht dem Installateur überlassen werden sollte. Eine vulkanisierte Spleißstelle in einem EPDM-Gurt erfordert eine Spleißmasse, die die gleiche Härte wie die Deckschicht aufweist, ein Stufenprofil, das die Verbindungsstelle außerhalb der Zone höchster Biegsamkeit hält, und ausreichend Abkühlzeit nach dem Öffnen der Presse. Bei Dampfbelastung ist die Spleißstelle in fast allen von uns untersuchten Fällen der erste Teil des Gurtes, der versagt, und zwar von der Kante nach innen, sobald Wasser auf die Kontaktfläche trifft.

Die Inspektion vor Ort sollte so einfach sein, dass sie von einem Schichttechniker durchgeführt werden kann. Fahren Sie einmal wöchentlich an vier festen Punkten mit der Hand über beide Kanten und prüfen Sie die Festigkeit. Eine bereits verhärtete Abdeckung fühlt sich anders an als eine, die lediglich dünner geworden ist. Messen Sie die Dicke der Abdeckung jedes Mal an denselben vier Punkten mit demselben Messgerät und notieren Sie die Werte. Eine einzelne Messung ist nicht aussagekräftig, aber die Entwicklung über sechs Monate zeigt Ihnen, wann Sie die neue Abdeckung bestellen müssen – und genau dafür dient die Messung.

Prüfen Sie die Spleißstelle separat und häufiger als den Rest des Förderbandes. Achten Sie auf eine Staublinie oder einen dunklen Fleck entlang der Spleißkante. Dies deutet in der Regel darauf hin, dass sich die Verbindung geöffnet hat und sich Material ansammelt. Prüfen Sie mit einer geraden Kante über die Verbindungsstelle auf eine Stufe. Eine Spleißstelle, die sich in einer heißen Anwendung an der Deckkante gelöst hat, lässt sich nicht mehr reparieren. Ein Ausbessern verzögert in der Regel nur einen Produktionsausfall, anstatt ihn zu verhindern.

Die Lagerung ist im ersten Jahr entscheidender für die Lebensdauer, als den meisten Herstellern bewusst ist. Ein EPDM-Gurtband in Rollenform sollte auf einer trockenen, vor direkter Sonneneinstrahlung geschützten Fläche gelagert werden. Er sollte keine scharfen Knicke im Kern aufweisen und nicht mit einer schweren Last belastet sein. Das Material ist deutlich ozon- und witterungsbeständiger als vergleichbare Materialien, was dazu verleitet, es einfach im Garten zu lagern. Zwar übersteht es das, aber die Rolle verzieht sich mit der Zeit, und die Kanten neigen nach der Installation und dem Spannen als erste zu Rissen.

Tabelle 6. Was vor der Freigabe einer EPDM-Riemenbestellung zu klären ist und wie eine unzureichende Antwort aussieht.

Zwei unterstützende Funktionen entscheiden in der Regel darüber, wie schnell ein Problem mit dem Förderband behoben wird, und nicht darüber, ob es überhaupt auftritt. Die eine ist die Qualitätssicherung der Mischung, die nachweisen sollte, wie eine Charge gemischt und ausgehärtet wurde, und nicht nur, dass sie am Ende geprüft wurde. Die andere ist der Kundendienst, denn ein Förderband, das an einer Verbindungsstelle reißt, benötigt einen Techniker mit Presse und der richtigen Mischung vor Ort, anstatt dass eine Ersatzrolle aus dem Lager geliefert wird.QualitätssicherungProzess und unserServiceDie Arrangements basieren beide auf der Unterscheidung zwischen einem Produkt und einer Reparatur.

Die mechanischen Teile verdienen besondere Erwähnung, da sie die Lebensdauer der Abdeckung stärker verlängern, als die meisten Käufer erwarten. Eine für die Riemenstärke zu kleine Riemenscheibe führt bei jeder Umdrehung zu einer stärkeren Biegung der Abdeckung, und eine verschlissene Belagsmasse rutscht und poliert die Oberfläche, anstatt sie zu greifen.FörderbandrollenUndFörderbandkomponentenAus diesem Grund gibt es Schießstände, und die Abstimmung auf den Gürtel ist Teil derselben Berechnung und keine nachträgliche Überlegung.

Für Werke, die diese Bänder bereits einsetzen und eine strukturierte Vorgehensweise zur Planung des Austauschs wünschen, bietet die Anleitung folgende Möglichkeiten:Wartung, Inspektion und AusfallvermeidungEs legt einen Inspektionsrhythmus fest, der sich für hochbeanspruchte Konstruktionen eignet, und lässt sich größtenteils direkt auf ein Gewebeband mit EPDM-Ummantelung übertragen. Käufer, die neu in dieser Produktkategorie sind, werden die breitere Palette an Prüfverfahren schätzen.Leitfaden zur Auswahl von FörderbändernNützlich für die Teile der Entscheidung, die überhaupt nichts mit dem Versicherungsschutz zu tun haben.

Wenn das Förderband auch durch einen Lebensmittelbereich verläuft, wird das Reinigungsprogramm Teil der Spezifikation, und dieLebensmittelverpackungIm Abschnitt „Anwendungen“ wird erläutert, wie Reinigungshäufigkeit und Chemikalienwahl die Auswahl der Abdeckung beeinflussen. Wenn die Anlage gemischte Abfälle verarbeitet und das Förderband sowohl Hitze als auch scharfen Verunreinigungen ausgesetzt ist, …RecyclingDer Abschnitt passt besser. Keine der beiden Anwendungen ändert das Polymerargument. Beide verändern die Konsequenzen eines Fehlers.

Eine weitere Frage an den Lieferanten sollte vor der ersten Bestellung gestellt werden, insbesondere wenn der Riemen Teil eines umfassenderen Austauschprogramms ist.FörderbandverteilerHändler, die sowohl Nitril- als auch EPDM-Abdeckungen führen, werden Ihnen in der Regel sagen, wann das günstigere Polymer die richtige Wahl ist, da sie beide Materialien anbieten und keinen Grund haben, eines davon zu bevorzugen. Ein Händler, der ausschließlich Hitzeschutzabdeckungen anbietet, wird hingegen bei jeder besuchten Produktionslinie auf ein Hitzeproblem stoßen.

Auf der Übertragungsseite gilt die gleiche Argumentation für Antriebe und nicht für Förderbänder, und einHersteller von AntriebsriemenSie stehen vor der gleichen Entscheidung zwischen hitzebeständigen und ölbeständigen Gummibändern für dieselbe Maschine. Betriebe, die beide Bandtypen in einem Gebäude einsetzen, stellen oft fest, dass die beiden Auswahlen von verschiedenen Personen auf der Grundlage unterschiedlicher Annahmen getroffen wurden. So kommt es, dass in einem heißen Bereich ein ölbeständiges Band und in einem öligen Bereich ein hitzebeständiges Band verwendet wird.

Senden Sie uns Ihre Temperatur- und Kontaminationsliste für eine Empfehlung zu einer geeigneten Verbindung.

09Häufig gestellte Fragen

Können diese Abdeckungen dauerhaft bei 120 °C betrieben werden?

Eine hochwertige EPDM-Deckschicht behält ihre Eigenschaften über lange Zeit auf diesem Niveau bei, und kurzzeitige Überschreitungen sind unproblematisch. Tatsächlich ist die Deckschicht selten ausschlaggebend. An den meisten Förderbändern erreichen die Deckschicht, das Gewebe und die Verbindungsstelle ihre Belastungsgrenzen, bevor die Deckschicht an ihre Grenzen stößt – und das ohne sichtbare Warnung vom Laufsteg aus. Bevor Sie eine Angabe zur Dauerbelastung akzeptieren, fragen Sie nach, welche Annahmen dieselbe Angabe hinsichtlich Karkasse und Verbindungsstelle enthält, denn eine Angabe, die sich nur auf die Deckschicht bezieht, ist keine Gurtbelastbarkeitsbewertung.hitzebeständiges FörderbandDer Bereich legt fest, wie diese Kombinationen normalerweise zusammengestellt werden.

Warum ist unser Gürtel nach ein paar Monaten angeschwollen und weich geworden?

Das gleichzeitige Aufquellen und Erweichen deutet fast immer auf Kohlenwasserstoffaufnahme und nicht auf Hitzeschäden hin, da Hitze EPDM aushärtet und Öl es weicher macht. Suchen Sie nach der Ursache und nicht nur nach den Symptomen. Schmierfett aus einem Lager, Ölnebel von einem nahegelegenen Kompressor, ein vorgelagertes Trennmittel oder Dieselkraftstoff von einem Lader gelangen in geringen Mengen auf die Deckschicht und verbleiben dort. Ist die Deckschicht einmal aufgequollen, erholt sie sich nicht mehr, und der Riemen muss ausgetauscht statt nur gereinigt werden. Beim Austausch sollte das Polymer gewechselt werden, nicht nur der Lieferant.

Ist EPDM besser als Nitril, wenn Fett und Schmieröl vorhanden sind?

Nein, und das ist der häufigste Spezifikationsfehler, den wir beobachten. Nitril ist das richtige Material für Mineralöl und Fett, seine Schwäche liegt jedoch eher in Witterungseinflüssen und Hitze als in Öl. EPDM ist das richtige Material für Hitze, Dampf und Witterungseinflüsse, seine Schwäche liegt jedoch in der Ölbeständigkeit. Wenn beide Materialien auf einer Förderlinie verwendet werden, sind die üblichen Lösungen eine Nitril-Ummantelung mit einer hitzebeständigen Karkasse, eine Barriere, die das Öl vom Förderband fernhält, oder die Akzeptanz eines kürzeren Austauschintervalls bei der geringeren Belastung.ölbeständiges FörderbandDie Diskussion behandelt die Nitrilseite ausführlicher.

Wie kann ich im Lager eine originale EPDM-Abdeckung von einer Standardabdeckung unterscheiden?

Optisch ist der Unterschied nicht erkennbar, und wer etwas anderes behauptet, rät nur. Beide sind schwarz, matt und fühlen sich im kalten Zustand ähnlich an. Die Unterschiede zeigen sich erst unter Last und Hitze, nicht im Regal. Sie können die Unterlagen prüfen. Fragen Sie nach der Materialzusammensetzung, dem Aushärtungsverfahren und der Deckschichthärte und vergleichen Sie diese mit dem zu ersetzenden Riemen. Ein Lieferant, der diese Angaben nicht für eine bestimmte Bestellung liefern kann, verkauft seinen Markennamen statt der geforderten Spezifikationen. Der gelieferte Riemen mag zwar einwandfrei sein, aber dennoch die falsche Materialzusammensetzung für Ihre Produktionslinie aufweisen.

Benötigt der Dampfbetrieb eine andere Verbindung?

Ja, und die Verbindungsstelle ist der Punkt, an dem die meisten Ausfälle bei Dampfbelastung auftreten. Dampf und Kondensat greifen die Grenzflächen zwischen Deckschicht, Unterlage und Lagen an, und die Verbindungsstelle weist mehr dieser Grenzflächen auf als jeder andere Meter des Förderbandes. Verwenden Sie eine Verbindungsmasse, die die Härte der Deckschicht erreicht, ein Stufen- oder Fingermuster, das die Verbindung außerhalb der Zone höchster Biegsamkeit hält, und gewährleisten Sie eine vollständige Aushärtungszeit, bevor die Presse geöffnet wird. Eine mit einem Standard-Reparaturset hergestellte Verbindung öffnet sich in der Regel innerhalb weniger Monate nach Dampfbelastung an der Deckschichtkante, lange bevor die Deckschicht selbst Anzeichen von Beschädigung zeigt.

Was sollte in der Angebotsanfrage stehen, wenn eine Leitung heiß und leicht ölig ist?

Notieren Sie beide Belastungen und lassen Sie den Lieferanten den Konflikt lösen, anstatt selbst die höhere der beiden Belastungen auszuwählen. Geben Sie die Dauertemperatur, die Spitzentemperatur und deren Dauer an und listen Sie alle Flüssigkeiten auf, die mit dem Förderband in Berührung kommen, einschließlich Schmierstoffe, Reinigungsmittel und auslaufende Produkte. Beschreiben Sie anschließend die Folgen eines Ausfalls, da ein Förderband über einem Übergabepunkt mit Personen in der Nähe ein anderes Risiko birgt als eines in einem geschlossenen Tunnel. Mit diesen drei Angaben kann Ihnen der Lieferant eine passende Mischung vorschlagen und Ihnen mitteilen, welche der beiden Belastungen das Austauschintervall bestimmt.