Wie man Förderanlagen für Steinbrüche auswählt: Eine Schritt-für-Schritt-Anleitung

Eine moderne Aufbereitungsanlage kann 1.000 Tonnen Schotter pro Stunde eine Steigung hinaufbefördern. Ob diese Anlage sechs Monate oder sechs Jahre hält, bevor es zum ersten größeren Ausfall kommt, hängt von wenigen Entscheidungen ab, die lange vor der Montage der ersten Tragrolle getroffen werden. Förderanlagen in Steinbrüchen sind wie eine Kette, und ein schwaches Glied in dieser Kette beeinflusst die Leistung aller anderen Teile.

Dieser Leitfaden führt Sie durch die Auswahl in der richtigen Reihenfolge. Wir beginnen mit dem Material und dem Auslastungsgrad, da diese beiden Werte die Bandgeschwindigkeit, das Karkassenmaterial, die Deckschichtmasse, den Tragrollenabstand und das Reinigungsbudget bestimmen. Überspringt man einen Schritt, rächt sich das später – meist mit einem Anruf aus der Grube mitten in der Nacht.Hersteller von FörderbändernWir gehen bei der Angebotserstellung genauso vor wie ein Industriemechaniker bei der Linienführung: zuerst das Material, dann Geschwindigkeit, Förderband, Unterstützung und Instandhaltung – in dieser Reihenfolge.

Lassen Sie sich ein Angebot für Steinbruchförderanlagen erstellen, die auf Ihr Material und Ihren Arbeitszyklus zugeschnitten sind.

01Zuerst das Material und den Tastgrad definieren

Jedes Angebot, das zu günstig erscheint, hat diesen Schritt übersprungen. Ein Förderband für trockenen 20-mm-Kalkstein ist eine völlig andere Maschine als eines für nassen, scharfkantigen 300-mm-Granit. Das Material bestimmt die Stoßbelastung, den Abrieb, das Rücklaufverhalten und die auftretenden Spurprobleme. Deshalb notieren wir uns fünf Punkte, bevor wir auch nur einen Katalog öffnen.

Notieren Sie die maximale Korngröße und die Korngröße, durch die 95 % des Materials hindurchlaufen. Die maximale Korngröße bestimmt die Bandbreite und den Aufprallschutz, während die Korngröße die Berechnung der Förderleistung vorgibt. Dokumentieren Sie die Fallhöhe an jedem Übergabepunkt, da die Aufprallenergie quadratisch mit der Fallhöhe zunimmt und bereits ein Höhenunterschied von einem Meter einen Rahmen oder eine Verbindungsstelle beschädigen kann. Notieren Sie den Feuchtigkeitsgehalt und den Feinanteil. Feuchter Feinanteil haftet an, und verklebtes Material führt zu einem Ausrutschen des Förderbandes und zum Verstopfen der Rücklaufrollen.

Notieren Sie anschließend den Abrasivitätsgrad des Gesteins. Quarz und Granit tragen die Deckschicht innerhalb weniger Monate ab, während weicher Kalkstein schonend ist. Ein schneller Anhaltspunkt ist der Siliziumdioxidgehalt, der aussagekräftigste Test ist jedoch, wie schnell ein vorheriges Förderband seine Deckschicht in Millimetern pro tausend Betriebsstunden abgetragen hat. Notieren Sie außerdem das Schichtmuster und die Anzahl der Tage pro Jahr, an denen die Anlage tatsächlich läuft, denn ein Förderband, das für acht Stunden intermittierenden Betrieb ausgelegt ist, hält einem 24-Stunden-Betrieb an 365 Tagen im Jahr nicht stand. Diese beiden Kennzahlen – Material und Betriebsdauer – bilden die Grundlage für die gesamte Auswahl, und der Rest dieses Artikels baut darauf auf.

Bei einem Kalksteinabbau, den wir belieferten, hatte der Abnehmer lediglich die Fördermenge, nie aber den Feinkornanteil erfasst. Dieser lag bei etwa 28 Prozent, und das Förderband lief zwei Jahre lang unrund, bevor jemand das Material selbst statt der Riemenscheibe maß. Nachdem wir den Feinkornanteil kannten, reichte ein anderer Abstreifer und eine Spannrolle als Lösung aus – kein neues Förderband. Diese eine Seite mit Materialdaten ersparte uns eine erneute Angebotserstellung und etwa zwei Ausfallschichten pro Monat.

Die Beanspruchung beeinflusst nicht nur die Betriebsstunden, sondern auch die Materialanforderungen. Ein Förderband, das 24 Stunden am Tag, 365 Tage im Jahr läuft, benötigt eine Karkasse und eine Deckschicht, die für kontinuierliche Biegung und gleichmäßigen Abrieb ausgelegt sind. Dies rechtfertigt in der Regel eine hochwertigere Materialmischung und eine Ersatzteilversorgung, auf die ein Fünf-Tage-Betrieb verzichten kann. Auch die Temperaturverteilung ändert sich. In einer Anlage, die jede Nacht stillsteht, kann sich das Förderband erholen und abkühlen, während eine kontinuierliche Förderlinie die Materialmischung während der heißesten Tageszeit warm hält – genau dann, wenn eine minderwertige Deckschicht zu verschleißen beginnt. Dokumentieren Sie das Schichtmuster auf demselben Blatt wie das Material und lassen Sie den Lieferanten die Dimensionierung für den ungünstigsten Tag vornehmen, nicht für den durchschnittlichen.

02Feste Kapazität, Bandgeschwindigkeit und Bandbreite

Mit dem Materialprofil ergeben sich die nächsten drei Werte nacheinander. Zuerst legen Sie die benötigte Kapazität in Tonnen pro Stunde fest, üblicherweise die maximale Leistung des Brechers und nicht den Tagesdurchschnitt. Dann wählen Sie eine zum Material passende Bandgeschwindigkeit, da Geschwindigkeit und Kapazität in einem Zielkonflikt stehen. Schließlich wählen Sie eine Bandbreite, die sowohl für die Tonnage als auch für die Korngröße ausreichend ist und gleichzeitig eine Überlastung des Bandes verhindert.

Die Bandgeschwindigkeit ist der Wert, den Käufer am häufigsten falsch einschätzen. Schnell ist nicht gleichbedeutend mit kostenlos. Ein Band mit 3,5 m/s transportiert zwar mehr Material, wirbelt aber auch mehr Staub auf, verschleißt die Deckschicht schneller und bestraft jede Fehlausrichtung der Tragrolle mit einem Taumeln, das sich zu einem Materialabsturz ausweiten kann. Grober, scharfkantiger Stein läuft in der Regel am besten mit einer Geschwindigkeit zwischen 1,5 und 2,5 m/s. Feiner, trockener Sand kann schneller transportiert werden. Die Referenzwerte in DIN 22101 und den CEMA-Tabellen bieten einen sicheren Ausgangspunkt und liegen fast immer unter den Werten, die in übertrieben optimistischen Verkaufsunterlagen angegeben werden.

Die Kapazität ergibt sich aus der belasteten Querschnittsfläche, der Geschwindigkeit und der Schüttdichte – dem klassischen Produkt aus Fläche, Geschwindigkeit und Dichte, unter Berücksichtigung eines Füll- und Muldenfaktors. Sie müssen diese Berechnung nicht für jede Linie manuell durchführen. Wichtig ist jedoch, dass Sie überprüfen, ob die vom Lieferanten angegebene Breite tatsächlich die gewünschte Spitzenleistung bei der empfohlenen Geschwindigkeit und dem angenommenen Muldenwinkel erzielt – und nicht bei einer idealisierten 100%igen Füllung, die in einer Grube nie erreicht wird. Ein mit voller Leistung und maximalem Querschnitt laufendes Förderband lässt keinerlei Spielraum für Druckstöße des Brechers.

Der Füllfaktor ist die oft übersehene Variable bei jeder Kapazitätsangabe. Die theoretische Fläche geht davon aus, dass die Ladung die Mulde bis zum Rand vollständig ausfüllt. In der Realität liegt das Gestein jedoch in einem Auflastwinkel mit einem Sicherheitsabstand zu beiden Seiten, sodass die effektive Füllung üblicherweise eher zwischen 75 und 90 Prozent als bei 100 Prozent liegt. Fragen Sie den Lieferanten nach dem verwendeten Füllfaktor und Auflastwinkel sowie nach dem gelassenen Randabstand. Ein Förderband ohne Randabstand läuft sofort über, sobald ein Stück Material nur leicht außermittig liegt. Außerdem bleibt keine Reserve für den plötzlichen Anstieg der Förderleistung, wenn der Brecher weit öffnet.

Neben der Tonnage gibt es für die Bandbreite noch eine weitere wichtige Regel: Die maximale Brockengröße sollte bei Rohmaterial oder sehr unregelmäßigem Gestein etwa ein Drittel der Bandbreite nicht überschreiten. Bei gut abgestuftem Schotter kann man bis zu einem Fünftel zulassen. Wird diese Regel missachtet, rutschen die großen Stücke an der Kante hoch, verhaken sich in der Bandabdeckung und beschädigen diese. Genau dieser Riss ist die Folge eines perfekt dimensionierten Schotters.industrielles Förderbandlandet mit noch 80 Prozent seiner Lebensdauer auf dem Schrottplatz.

03Wählen Sie die Materialmischung für Karkasse und Deckschicht des Riemens.

Das Förderband besteht aus zwei miteinander verbundenen Materialien. Das Gewebe dient dem Zug, die Deckschicht dem Schutz, und jedes Material wird nach eigenen Kriterien ausgewählt. In den meisten Steinbruchanlagen besteht das Gewebe aus EP-Gewebe (Polyesterkette mit Nylonschuss), da es die Spannung gut hält, sauber verläuft und der Feuchtigkeit widersteht, die stets in die Grube eindringt. Lange Transportwege über Land und sehr hohe Zugkräfte sind die Bereiche, in denen ein anderes Gewebe zum Einsatz kommt.Stahlseilgürtelverdient seinen Preis, und wir behandeln das als eine separate Entscheidung mit eigenen Abstufungen.

Bei einem EP-Förderband sind zwei Fragen entscheidend: Wie viele Lagen sind nötig und welche Polyesterqualität wird verwendet? Die Lagenanzahl bestimmt die Betriebsspannung und die Steifigkeit. Ein schmales Förderband für feines Material kommt mit zwei oder drei Lagen aus, während ein breites Primärförderband für große Materialmengen mehr Lagen benötigt. Jede zusätzliche Lage erhöht die Festigkeit, aber auch die Steifigkeit, was einen größeren Mindestdurchmesser der Riemenscheibe und einen erschwerten Durchlauf des Bandes an den Kanten zur Folge hat. Die Festigkeitsklassen der Förderbänder folgen dem DIN- und ISO-System, von EP 100 bis EP 630 und darüber hinaus. Die Zahl gibt die Zugfestigkeit in Newton pro Millimeter Breite an. Wer die Lagenanzahl nach Gefühl auswählt, rät; wer die Klasse anhand der berechneten Spannung bestimmt, handelt nach fachgerechter Planung.

Die im Steinbruchbetrieb üblicherweise verwendeten EP-Klassen sollten Sie kennen. EP 100 und EP 160 eignen sich für leichte, schmale Förderbänder und kurze Förderstrecken, EP 200 und EP 250 für die meisten mittelgroßen Förderbänder, und EP 315, EP 400, EP 500 und EP 630 sind für breite Primärförderbänder, lange Förderbandabstände und größere Förderhöhen ausgelegt. Je höher die Klasse, desto mehr Spannung hält das Band pro Millimeter Breite, aber desto steifer muss auch das Bandgerüst sein und desto größere Umlenkrollen sind erforderlich. Die Wahl der Klasse ist eine Berechnungsfrage und keine Frage der persönlichen Präferenz; die im Rahmen der Kapazitätsprüfung ermittelte Betriebsspannung fließt direkt in die Berechnung ein.

Die Deckschicht ist entscheidend für die Lebensdauer des Riemens. Da Steinbruchgestein abrasiv ist, muss die Deckschicht aus einem abriebfesten Material bestehen. Gemäß DIN 22102 wird die Deckschicht anhand des Materialverlusts einer rotierenden Probe im Abriebtest, gemessen in Kubikmillimetern, klassifiziert. Güteklasse W verliert etwa 90 mm³, X etwa 120 mm³, Y etwa 150 mm³ und Z etwa 250 mm³. Ein niedrigerer Wert bedeutet geringeren Verschleiß. Bei Granit als Sekundärlauffläche kann der Unterschied zwischen einer X- und einer Z-Deckschicht eine ganze Saison länger halten. Die RMA-Klassifizierungen Klasse 1 und Klasse 2 des älteren amerikanischen Systems entsprechen im Wesentlichen demselben Prinzip. Die Normen ISO 14890 und ISO 4649 finden sich auf einem gültigen Prüfzertifikat.

Die Deckschichtdicke ist genauso wichtig wie die Materialqualität. Die Angaben in Datenblättern, z. B. 8+4 oder 10+5, bezeichnen die obere Deckschichtdicke in Millimetern zuzüglich der unteren. Die obere Deckschicht ist dem Abrieb und den Stößen ausgesetzt und daher immer dicker. Üblicherweise beginnen wir eine Förderanlage im Steinbruch mit einer oberen Deckschichtdicke von 6 bis 10 mm, abhängig von der Korngröße. Die untere Deckschicht gleitet über die Tragrollen und benötigt eine geringere Dicke, muss aber dennoch den Belastungen durch die Rücklaufrollen und eventuellen Ausrichtungsfehlern standhalten. Transportiert das Förderband heißes Gestein aus einem Ofen oder ist es mit Diesel oder Hydrauliköl getränkt, ändert sich die Materialzusammensetzung vollständig. In diesem Fall kommen die hitze-, feuer- und ölbeständigen Materialqualitäten zum Einsatz, die auf unseren materialspezifischen Seiten beschrieben werden.

DeinLieferant von FörderbändernMan sollte allein anhand des Datenblatts die Schlachtkörperklasse, die Deckschichtqualität und die Deckschichtdicke bestimmen können und jede dieser Angaben anschließend mit einem Prüfzertifikat statt mit einem Verkaufsversprechen belegen.FörderbandfabrikEin Unternehmen mit eigenem Zug- und Abrieblabor kann die Rohdaten aufzeigen, und dieser Unterschied zeigt sich im Zertifikat, bevor er sich überhaupt auf dem Förderband bemerkbar macht. In den meisten Fällen kauft ein Steinbruch ein abriebfestes Förderband.Gummiförderbandmit einem EP-Gehäuse und einem W- oder X-förmigen Deckel, und die ganze Diskussion dreht sich darum, zu bestätigen, dass diese drei Druckzeilen echt sind.

04Profil-, Seitenwand- und Kantendetails auswählen

Nicht jedes Förderband im Steinbruch ist flach und muldenförmig. Sobald es steil bergauf geht, rutscht das Material zurück. Die Lösung besteht entweder in einer profilierten Oberfläche, die die Last festhält, oder in einer Seitenwand, die sie auffängt. Die falsche Wahl ist leicht zu treffen, aber teuer zu korrigieren, da man ein Chevron-Profil nicht nachträglich auf ein bereits verbundenes und in Betrieb befindliches Förderband montieren kann.

A Chevron-FörderbandDie Haftung des Riemens liegt in der Riemenabdeckung selbst, die mit erhabenen, in die Oberfläche eingegossenen Stollen versehen ist. Er eignet sich für moderate Steigungen, üblicherweise bis zu 20 bis 30 Grad, abhängig von der Stollenhöhe und dem Material. Er ermöglicht die gleiche Muldenform wie ein glatter Riemen, wodurch die vorhandenen Umlenkrollen weiterverwendet werden können. Stollenhöhe und -muster sind nicht rein optischer Natur. Feines, trockenes Pulver erfordert andere Stollen als nasser, runder Stein, und ein zu hoher Stollen im Verhältnis zum Rollendurchmesser kann an der Biegung brechen. Wählen Sie den passenden Stollen anhand des Materials, der Steigung und der kleinsten Rolle im Riemen – nicht anhand einer Abbildung in einer Broschüre.

Noch steiler, und einSeitenwand-FörderbandDas System wird zum Werkzeug. Es verschraubt vertikale Wellwände mit den Bandkanten, manchmal mit Querverstrebungen dazwischen, und kann Material nahezu senkrecht heben, wo eine Muldenförderanlage eine lange, teure Rampe oder einen Becherwerksförderer erfordern würde. Seitenwandförderbänder sind ideal für enge Steinbruchgelände, aber sie sind teurer, schwieriger vor Ort zu verbinden und reagieren empfindlich auf übergroße Materialbrocken, die sich zwischen den Wänden verklemmen. Setzen Sie sie nur dann ein, wenn die Geometrie es erfordert, nicht standardmäßig.

Die Stollenhöhe richtet sich stärker nach der Steigung als nach dem Material. Niedrige Stollen von wenigen Millimetern eignen sich für leichte Steigungen und feines Material, höhere Stollen greifen steilere Hänge und größere Unebenheiten. Beide müssen sich um die kleinste Umlenkrolle biegen können, ohne an der Basis zu brechen. Versiegelte Kanten passen ideal zu profilierten und Seitenwandgurten, da die erhöhte Oberfläche die Biegung an der Kante konzentriert. Eine Schnittkante ist genau die Stelle, an der sich die Seitenwandverklebung oder ein Stollen ablösen kann. Bei Steigungen, die den Gurt ohnehin schon stark beanspruchen, ist eine etwas aufwändigere Kantenverarbeitung eine günstige Versicherung gegen ein Ablösen, das den Gurt aus der Spur bringt.

Die Kantenbearbeitung ist eine weniger offensichtliche Entscheidung, aber sie bestimmt die gesamte Lebensdauer des Förderbandes an den Seitenwänden und Übergabepunkten. Eine geformte oder versiegelte Kante verhindert das Ausfransen und die Lagenablösung, die bei einer Schnittkante auftreten, wenn ein falsch ausgerichtetes Förderband am Stahlbau reibt. In einem Steinbruch, wo ein Förderband ständig an Seitenwänden und Rutschenauskleidungen entlangstreift, lohnt sich der geringe Aufpreis für eine versiegelte Kante bei den Primär- und Sekundärförderbändern in der Regel. Sie sollte auch in der Spezifikation erwähnt werden, da nicht jeder Lieferant Kanten standardmäßig formt und eine Schnittkante einer der ersten Gründe für Gewährleistungsansprüche ist.

Antriebsriemen für die Zuführungen und Siebe rund um die Grube sind ein separater Artikel, werden aber oft zusammen mit der gleichen Bestellung bestellt. Deshalb sollte man nachfragen.Hersteller von AntriebsriemenWer auch das Hauptförderband liefern kann, reduziert die Anzahl der Lieferanten auf einen einzigen verantwortlichen Ansprechpartner. Darauf kommen wir zurück, wenn wir über den Vergleich von Angeboten sprechen, denn ein Angebot, das nur das Förderband umfasst und die Antriebsriemen auslässt, ist nicht günstiger, sondern schlichtweg unvollständig.

05Dimensionierung von Umlenkrollen, Rollen und Riemenscheiben

Das Förderband steht zwar im Fokus, doch die Tragrollen und Umlenkrollen sind der eigentliche Motor und verursachen die meisten Produktionsausfälle im Steinbruch. Eine blockierte Rolle, ein Ersatzteil für einen Euro, kann eine Produktionslinie mit einem Stundenumsatz von 500 Euro zum Stillstand bringen. Daher verdient das Tragsystem die gleiche Sorgfalt wie das Förderband selbst. Wir analysieren die Muldengeometrie, den Abstand der Tragrollen, die Aufprallzone am Belastungspunkt und die Umlenkrollen, die die Förderschlinge drehen und spannen.

Der Muldenwinkel bestimmt die Fördermenge des Förderbandes und die Belastung der Kanten. In den meisten Steinbrüchen wird eine Mulde von 35 Grad verwendet, was eine tiefe Beladung bei überschaubarer Kantenbelastung ermöglicht. Feineres oder leichteres Material wird mitunter in einem Winkel von 20 Grad transportiert, während bei starker Belastung 45 Grad zum Einsatz kommen. Der Durchmesser und der Abstand der Tragrollen richten sich nach der Bandbreite und der Belastung. Ein schmales Band mit weit auseinanderliegenden Tragrollen hängt zwischen den Rollen durch, und ein durchhängendes Band gerät an den Kanten aus dem Material und schlägt auf dem Rücklauf. Referenztabellen der Normen CEMA und DIN 22107 geben für jede Bandbreite und Dichte einen sinnvollen Rollenabstand an. Ein guter Lieferant orientiert sich an diesen Tabellen, anstatt einfach einen Wert zu schätzen.

Der Beladebereich stellt den härtesten Abschnitt des gesamten Förderbandes dar. Das Material fällt auf das Band und drückt es gegen die Tragrollen, daher wird diese Zone stark beansprucht.Impaktrollenmit Gummiringen oder, bei hartem Untergrund, mit einem vollflächigen Aufprallbett. Wir montieren diese Rollen enger als den Rest des Förderbandes, da das Band bei jedem einzelnen herabfallenden Hindernis, nicht nur alle Meter, Unterstützung benötigt.TrogrollenDie ober- und unterhalb liegenden Bereiche nehmen die normale Last auf, und dieRücklaufrollenHalten Sie das leere Förderband darunter vom Boden und dem auslaufenden Material fern. Auf einer Granit-Sekundärstrecke beobachteten wir einmal, wie ein Standard-Umlenkrahmen unter einem 300 mm großen, zwei Meter tiefen Stein zusammenbrach; der ersetzte Aufprallrahmen mit Gummiringen und kürzerem Abstand läuft seit vier Jahren ohne einen einzigen Ausfall. Die Modernisierung kostete einige hundert Euro und hat uns die Verfügbarkeit der Anlage wiederhergestellt.

Die Riemenscheiben werden in diesem Abschnitt zuletzt behandelt, sind aber keineswegs nebensächlich. An der Antriebsscheibe treffen Spannung und Beschichtung aufeinander, und die Umlenk-, Umlenk-, Biege- und Spannrollen tragen jeweils dazu bei, den Riemen flach und zentriert zu halten. Ein zu kleiner Scheibendurchmesser führt dazu, dass der Riemen bei jeder Umdrehung über seine Belastungsgrenze hinaus gebogen wird, und eine Antriebsscheibe ohne ausreichende Beschichtung rutscht durch, wenn im Tagebau Nässe und Staub herrschen. Keramikbeschichtungen bieten auf einem Steinbruchantrieb deutlich besseren Halt als einfacher Gummi und sind eine der kostengünstigsten Möglichkeiten, ein Durchrutschen zu verhindern, ohne den gesamten Riemen übermäßig zu spannen. In der Regel umfasst der Kauf auch den Antrieb selbst, und ein Lieferant, der auch einKeilriemenherstellerkann die Antriebsriemen für Motor und Getriebe an das Förderband anpassen, anstatt dies einem zweiten Lieferanten zu überlassen.

Der Mindestdurchmesser der Riemenscheibe wird durch das Karkassengewebe bestimmt, nicht durch die Passform. Ein steifer Mehrlagenriemen benötigt größere Kopf- und Fußscheiben, um sich biegen zu können, ohne das Gewebe zu überbeanspruchen. Wird ein Riemen über eine zu kleine Riemenscheibe geführt, verkürzt sich seine Lebensdauer an der Verbindungsstelle und den einzelnen Lagen garantiert. Die Beschichtung der Antriebsscheibe ist die andere Hälfte der Gleichung für optimalen Halt. Eine Keramik- oder gerillte Gummibeschichtung hält den Riemen auch in feuchten und staubigen Gruben, wo eine blanke Stahlscheibe durchrutschen und die Unterseite des Riemens verglasen würde. Auch die Gewebestärke und die Wölbung sind wichtig, denn eine unter Spannung durchhängende Antriebsscheibe führt zu einem ungenauen Lauf des Riemens genau an der Stelle, von der der gesamte Riemenlauf abhängt.

06Planübergänge, Nachverfolgung und Inanspruchnahme

Zwischen der Flachkopfrolle und dem vollständig durchgebogenen Tragstrang befindet sich ein kurzer Abschnitt, die sogenannte Übergangszone. Hier werden die Kanten des Riemens stärker gedehnt als irgendwo sonst. Ist der Übergang zu kurz, werden die Kanten überbeansprucht, und die Verbindung oder die Randlagen beginnen zu versagen, oft lange bevor die Deckschicht verschleißt. Die Regel lautet: Der Riemen sollte sich allmählich wieder abflachen. Die Übergangslänge sollte dabei den Durchbiegungswinkel und die Steifigkeit des Riemens berücksichtigen. Der Übergang sollte durch Übergangsrollen im rechten Winkel anstatt durch eine abrupte Biegung unterstützt werden.

Laufverhalten ist ein Symptom, nicht die Ursache. Ein unruhiges Förderband deutet darauf hin, dass etwas im Förderstrom nicht stimmt. Die häufigsten Ursachen in einem Steinbruch sind ungleichmäßige Beladung, Ablagerungen von Feinmaterial an einer Rolle, ein verzogener Rahmen oder eine schiefe Verbindung. Behebt man die Ursache, läuft das Band gerade. Setzt man eine Stützrolle ein, verlagert sich das Problem möglicherweise nur zur nächsten Tragrolle.selbstausrichtende SpannrollenoderAusbildung von MüßiggängernAn Stellen, wo mit Abweichungen zu rechnen ist, sind sie eine günstige Absicherung und bewähren sich besonders auf nassen, klebrigen Strecken, wo sich Ablagerungen unweigerlich bilden. Die detaillierte Arbeit zur Zentrierung des Riemens ist ein Thema für sich, und wir dokumentieren die Korrekturen fortlaufend in unserem Tracking-Bericht, anstatt sie hier zu wiederholen.

Die Riemenspannung hält das gesamte System unter Spannung. Oft wird diese Einstellung vergessen, bis der Riemen an einem kalten Morgen durchrutscht. Eine Schraubenspannung ist für kurze, leichte Seile ausreichend, aber eine Hauptförderanlage in einem Steinbruch, die im Sommer heiß und im Winter kalt wird, benötigt eine Schwerkraft- oder Seilwindenspannung, die die Spannung konstant hält, während sich der Riemen dehnt und die Temperatur schwankt. Ist die Spannung zu gering, rutscht der Riemen auf der Antriebsscheibe durch und hängt zwischen den Umlenkrollen durch; ist sie zu hoch, dehnt sich die Riemenverbindung und überlastet die Lager. Der richtige Wert ergibt sich aus der berechneten Spannung, die erforderlich ist, um die Antriebskraft schlupffrei zu übertragen, mit einem maximalen Durchhang von wenigen Prozent zwischen den Umlenkrollen. Dieser Wert sollte notiert und nicht nach Gefühl eingestellt werden.

Durchhängen ist der heimliche Feind der Laufgenauigkeit. Wenn das Band zwischen den Spannrollen um mehr als etwa zwei Prozent des Abstands durchhängt, verlagert sich die Last bei jeder Senkung, und das Band läuft seitlich aus, rutscht an den Rändern ab und stößt gegen den Rahmen. Die Lösung sind nicht zusätzliche Stützrollen, sondern die richtige Spannung und der richtige Spannrollenabstand. Eine Schwerkraftspannung hält das Durchhängen konstant, auch wenn sich das Band dehnt und die Jahreszeiten wechseln. Diese Konstanz ist viel wertvoller als eine Schraubspannung, die jemand manuell nachziehen muss. Notieren Sie sich den zulässigen Durchhang neben dem Spannungswert, denn beides sind im Grunde dasselbe – nur aus zwei verschiedenen Perspektiven betrachtet.

Ersatzteile gehören zu dieser Planungsphase und werden nicht erst später angeschafft. Eine Grube, die 24 Stunden am Tag in Betrieb ist, benötigt einen Vorrat an Rollen, ein Ersatz-Verbindungsset und genügend Förderband, um einen Abschnitt neu abzudecken.Großhandel FörderbänderUnd die Verwendung von Umlenkrollen im Voraus sichert den Preis und die Lieferung, anstatt für eine einzelne Rolle Wochenend-Luftfracht zu bezahlen. Ein lokalerFörderbandverteilerWir können die gängigen Wälzlager in Kommission halten, sodass ein festsitzendes Lager noch am selben Tag ausgetauscht werden kann. Unsere Ersatzteilpolitik ist eine der kostengünstigsten Möglichkeiten, die Verfügbarkeit von Ersatzteilen sicherzustellen, und sie sollte – genau wie die Riemenspezifikation – auf derselben Seite stehen und nicht in einer Schublade verschwinden.

07Reinigung, Staubkontrolle und Schutz hinzufügen

Ein Förderband transportiert nicht nur Gestein, sondern befördert auch Feinanteile auf dem Rückweg und wirbelt bei jedem Übergabevorgang Staub auf. Die Maßnahmen zur Reinigung und Staubbekämpfung mögen auf dem Papier unbedeutend erscheinen, entscheiden aber darüber, ob der Tagebau sauber und effizient betrieben werden kann oder ob ein ständiger Kampf mit Materialverlusten und einem Rückweg, der die Förderbänder selbst verschmutzt, entsteht. Hier entscheidet sich oft im Stillen, ob die langfristigen Kosten des Systems steigen oder fallen.

Materialrückstände sind solche, die am Förderband haften bleiben und darunter zurücktransportiert werden, anstatt am Förderkopf abgeführt zu werden. Sie stellen den größten Kostenfaktor bei der Reinigung dar und werden mit Abstreifern bekämpft. Ein Hauptabstreifer an der Kopftrommel entfernt die grobe Schicht, ein zweiter Abstreifer weiter unten den feinen Film. Bei nassen, klebrigen Förderbändern verhindert ein Bandpflug oder ein Rücklaufseitenreiniger das Verstopfen der Rücklaufrollen. Die Abstreifer müssen auf das Förderband abgestimmt sein, da eine harte Wolframspitze auf einem weichen Belag Rillen erzeugt, während eine weiche Spitze auf einem abrasiven Belag innerhalb einer Woche verschleißt. Förderband, Abstreifer und Belagsqualität müssen in einer Entscheidung festgelegt werden, nicht in drei.

Bei der Wahl des Abstreifers kommt es ebenso sehr auf die Deckschicht wie auf das Material an. Eine Hartmetallspitze schneidet weiche Deckschichten ab und erzeugt Rillen, während eine einfache Polyurethanspitze auf einer abrasiven Deckschicht innerhalb einer Woche abgenutzt ist und keinen Kontakt mehr zum Förderband hat. Der richtige Abstreifer nutzt sich mit dem Förderband ab, anstatt gegen es zu arbeiten. Ein zweiter Abstreifer, der hinter der Kopftrommel angebracht ist, fängt den feinen Film auf, den der erste Abstreifer hinterlässt. Bei Anlagen mit hohem Feinkornanteil verhindert ein Bandpflug auf der Rücklauftrommel die Ablagerungen, bevor sie die Umlenktrommel erreichen. Diese einfache Maßnahme kann die Hälfte der Probleme mit dem Bandlauf bei Nassschleifanlagen beheben.

Staub ist die andere Seite der Medaille. Abgedichtete Sockelleisten an der Beladestelle, ein korrekt gespanntes Förderband, das nicht durchhängt und Material verschüttet, sowie Abdeckungen oder Einhausungen über den staubigen Übergabestellen reduzieren die Staubbelastung in der Luft ganz ohne Wasserdüsen. Wassersprühnebel hilft zwar, kann aber trockene Feinstaubpartikel in eine klebrige Paste verwandeln, die den Staubtransport verschlimmert. Daher setzen wir Wasser bei Steinen nur als letztes Mittel ein, nicht als erste Verteidigungslinie.staubdichte UmlenkrolleEine Labyrinthdichtung hält feinen Sand von den Lagern fern, wo in einer staubigen Grube die Rollen unbemerkt verschleißen. Bei einer von uns in Betrieb genommenen Sandförderanlage reduzierte die Abdichtung der Übergabepunkte und der Einbau labyrinthisch abgedichteter Tragrollen die Rollenausfälle im ersten Jahr um mehr als die Hälfte. Die Einsparungen amortisierten die Kosten für die gesamte Reinigungsanlage um mehr als das Doppelte.

Schutzmaßnahmen schließen den Kreislauf. Aufprallschutz und Gummileisten an den Belastungspunkten, Schutzvorrichtungen an Quetschstellen und eine Abdeckung für den Rücklauf, falls Flüssigkeiten auf Personen oder Anlagen gelangen, gehören von Anfang an zur Konstruktion. Bei langen Überlandflügen kann eine Risserkennungsschleife oder eine einfache Riemenklemmung mit Spleißverbindung den Unterschied zwischen einer zweistündigen Reparatur und einem zweitägigen Stillstand ausmachen. Keines dieser Elemente ist glamourös, aber zusammen entscheiden sie darüber, ob eine Produktionslinie von einem Schichtarbeiter bedient werden kann oder ob sie das Wartungsbudget verschlingt. Alle Komponenten sind durch unsere Garantie abgedeckt.FörderbandkomponentenReichweite und eine regionaleFörderbandverteilerDie Verschleißteile können in der Regel in der Nähe der Grube gelagert werden, sodass ein Schaber oder eine Walze nicht erst nach zwei Tagen zum Einsatz kommt.

08Angebote vergleichen und Annahmedokumente festlegen

Zwei Angebote können auf den ersten Blick identisch erscheinen und dennoch zehn Jahre Zuverlässigkeitsunterschied aufweisen. Der Unterschied liegt fast nie im reinen Riemenpreis, sondern in den Details, die in den Angeboten unausgesprochen fehlen. Ein günstiges Angebot, das die Aufprallplatte auslässt, von einer zweilagigen Karkasse ausgeht, wo eine dreilagige erforderlich wäre, oder eine Schnittkante anstelle einer Formkante angibt, ist nicht günstiger, sondern schlichtweg unvollständig. Beim Vergleich von Angeboten geht es darum, die gleichen zehn Punkte auf jedem Datenblatt zu überprüfen und den Lieferanten zu bitten, die fehlenden Angaben zu ergänzen.

Die Abnahme ist die letzte und wichtigste Kontrolle und basiert fast ausschließlich auf Dokumenten. Bevor Sie eine Lieferung freigeben, benötigen Sie die Ergebnisse der Zugprüfung, die die Karkassenklasse nachweist, der Abriebprüfung, die die Deckschichtqualität belegt, sowie der Dicken- und Maßprüfung, die bestätigt, dass der Riemen dem bestellten Produkt entspricht und nicht etwa einem ähnlichen Produkt. Ein Zertifikat, das lediglich die Konformität bescheinigt, ist wertlos; ein aussagekräftiger Prüfbericht dokumentiert die Messwerte im Vergleich zur Norm, inklusive Normnummer und Prüfdatum. Auf unserer Qualitätsseite finden Sie eine genaue Auflistung der von uns angebotenen Prüfungen. Es empfiehlt sich, diese vor der Bestellung zu lesen.

Dieser Artikel bietet einen Systemüberblick, der den gesamten Prozess von der Grubenwand bis zum Abnahmeordner abdeckt. Er wiederholt bewusst nicht die detaillierten Einzelkomponentenanalysen, die wir an anderer Stelle durchführen.Bergbau und SteinbruchbetriebDie Anwendungsseite spiegelt die Bedürfnisse der Branche wider.GummiförderbänderAuf der Produktseite finden Sie detaillierte Informationen zu den Riemenfamilien. Die oben verlinkten Artikel zu Chevron- und Rollenriemen enthalten die detaillierten Größenangaben, auf die diese Anleitung nur verweist. Sobald Sie ein Angebot anfordern, …QualitätssicherungAuf dieser Seite erfahren Sie, welche der oben genannten Dokumente wir der Sendung beifügen können, und unser Team kann alle acht Schritte mit Ihnen durchgehen, bevor Sie etwas bestellen.

Besprechen Sie die Spezifikationen Ihrer Förderanlagen für den Steinbruch mit einem Ingenieur.

09Häufig gestellte Fragen

Wie viele Lagen benötigt ein Steinbruchförderband tatsächlich?

Die Anzahl der Lagen richtet sich nach der berechneten Betriebsspannung und der Riemenbreite und ist keine Faustregel. Eine schmale Förderanlage für feines Material kann mit zwei oder drei Lagen betrieben werden, während eine breite Hauptförderanlage für große Materialstücke in der Regel mehr Lagen benötigt. Die Festigkeit wird in einer EP-Klasse wie EP 200 oder EP 400 angegeben. Jede zusätzliche Lage erhöht die Festigkeit, aber auch die Steifigkeit, was den minimalen Riemenscheibendurchmesser vergrößert und das Durchlaufen erschwert. Daher ist die korrekte Anzahl der Lagen abhängig von der Spannungsberechnung und der Riemenscheibenanordnung. Ein Lieferant sollte Ihnen die tatsächliche Anzahl der Lagen aufzeigen und Ihnen keine pauschale Zahl nennen.

Welche Bandgeschwindigkeit sollte ich für Schotter einstellen?

Grobkörniges, scharfkantiges Schottergestein arbeitet in der Regel am besten mit einer Geschwindigkeit zwischen 1,5 und 2,5 Metern pro Sekunde, während feiner, trockener Sand schneller gefördert werden kann. Höhere Geschwindigkeiten ermöglichen zwar eine höhere Fördermenge, führen aber auch zu mehr Staubentwicklung, schnellerem Verschleiß der Deckschicht und beanspruchen jede Fehlausrichtung der Tragrolle. Daher sind die Referenzwerte in den DIN- und CEMA-Tabellen ein guter Ausgangspunkt. Geschwindigkeit, Breite und Fördermenge müssen gemeinsam geprüft werden, da ein mit voller Drehzahl und maximalem Querschnitt laufendes Förderband keinen Spielraum für Druckstöße des Brechers lässt.

Wann benötige ich ein Chevron- oder Seitenwandprofil?

Ein Chevron-Profil bewährt sich, sobald die Steigung so steil wird, dass das Material zurückrutscht (üblicherweise ab etwa 20 Grad). Es behält die Muldenform bei, sodass die vorhandenen Tragrollen weiterhin funktionieren. Ein Seitenwandgurt ist die optimale Lösung für nahezu vertikale Förderstrecken, wo ein Muldengurt eine lange Rampe oder einen Becherwerksförderer erfordern würde. Er ist die richtige Wahl, wenn die Platzverhältnisse dies erfordern, nicht als Standardlösung. Die Wahl des Traggurts (Klemme oder Seitenwand) richtet sich nach dem Fördermaterial, der Steigung und der kleinsten Umlenkrolle im Förderband.

Wie eng sollten die Tragrollen am Ladepunkt beieinander liegen?

Im Vergleich zum restlichen Förderband ist die Aufprallzone hier enger, da das Förderband bei jedem herabfallenden Materialstück und nicht nur alle Meter Unterstützung benötigt. In der Praxis weist die Aufprallzone oft ein Gefälle von etwa 300 bis 500 Millimetern auf, mit Gummiringrollen oder einer kompletten Aufprallmatte. Die Fallhöhe bestimmt die erforderliche Tragfähigkeit der Unterstützung. Ein herkömmlicher Tragrahmen, der einem hohen Fall ausgesetzt ist, verbiegt sich – genau das Versagen, das wir bereits im Artikel am Beispiel des Granit-Sekundärförderers beschrieben haben.

Welche Dokumente sollte ich vor der Annahme einer Lieferung anfordern?

Verlangen Sie das Zugfestigkeitszertifikat, das die Karkassenklasse nachweist, den Abriebbericht, der die Deckschichtqualität belegt, die Dicken- und Breitenaufzeichnungen, die bestätigen, dass die Ober- und Unterseite Ihren Bestellungen entsprechen, das Spleißverfahren sowie die Materialrückverfolgbarkeitsdokumente. Eine bloße Konformitätsbescheinigung reicht nicht aus; ein aussagekräftiger Bericht belegt die Messwerte im Vergleich zur Norm und das Prüfdatum – und genau das macht den Unterschied zwischen einem geprüften und einem nur bedingt geprüften Förderband aus.

Wie vergleiche ich zwei Zitate, die auf dem Papier identisch aussehen?

Tragen Sie die gleichen Artikel auf jedem Datenblatt ein und bitten Sie jeden Lieferanten, die fehlenden Angaben zu ergänzen. So werden Karkassenklasse und Lagenanzahl, Deckschichtqualität und -stärke, Kantenart, Spleißpreis, Aufprallschutz und Ersatzteile explizit aufgeführt und nicht nur vorausgesetzt. Zwei Angebote können preislich übereinstimmen, während eines stillschweigend von einer zweilagigen Karkasse oder einer Schnittkante ausgeht. Deshalb ist ein Angebot, das günstiger erscheint, oft einfach nur weniger vollständig, anstatt ein besseres Angebot zu sein.